湿法冶金-浸出技术 浸出的方法及设备 浸出方法及设备.pptVIP

湿法冶金---浸出技术 4.浸出生产及设备 内 容  4.2 浸出的方法及设备4.2.1搅拌浸出 搅拌浸出为应用最广泛的浸出方法，其实质是将原料充分磨细(0.04～0.1mm)，以保证足够的比表面积，然后与浸出剂混合，在激烈搅拌并保证一定温度的条件下进行反应。因而两相间接触面积大，传质条件好，浸出速度快。 搅拌浸出的设备：一方面在结构上要求其搅拌效果好，相应地液—固〔或液—固—气)相间有良好的传质条件，同时能按工艺要求控制适当的温度和压力；另一方面而应有足够的强度且在作业条件下其材质对所处理的物料有足够的耐腐蚀性能。 1．机械搅拌浸出槽 主要部件有： (1) 槽体：其材质采用对处理的溶液有良好的耐腐性，一般系在钢壳内或钢筋混泥土衬防腐材料； (2) 加热系统：用夹套或螺管通蒸气间接加热。 (3) 搅拌系统。机械搅拌桨常有涡轮式、锚式利螺旋式、耙式等不同类型。搅拌的转速、功率随槽尺寸从处理的矿浆性质而定， 2．空气搅拌浸出槽(帕秋卡槽) 其结构如图4～12所示。槽内设两端开口的中心管，压缩空气导人中心管的下部，气泡沿管上升的过程中将矿浆由管的下部吸人并上升，由其上端流出，在管外向下流动，如此循环。 相对于机械搅拌浸出而言，帕秋卡槽的特点为结构简单，维修和操作简便，有利气液或气一液一固相间的反应，但其动力消耗大，约为机械搅拌槽的3倍左右。此设备常用于贵金属的浸出。 帕秋卡槽的高径比一般为2～3：1，有的达5：1。 3．管道浸出器其工作原理如图所示。 混合好的矿浆利用隔膜泵以较快的速度(0.5～5m/s)通人反应管，反应管外有加热装置对矿浆进行加热，在反应管的前部主要利用已反应后的矿浆的余热用夹套加热，后部则用高压蒸气加热到浸出所需的最高温度(如铝土矿浸出需290℃)。因而矿浆在沿管道通过的过程中温度逐步升高并进行反应。 管道反应器的特点：是由于矿浆快速流动，管内处于高度紊流状态，传质及传热效果良好，加上温度高，因而浸出效率高，一般反应时间远比搅拌浸出短。 4、热磨浸出器用于酸性介质的热磨浸出器的结构 这种设备的特点：是在磨矿的同时进行浸出，它将磨矿过程对矿物的机械活化作用、对矿粒表面固态生成物膜的剥离作用、对矿浆的搅拌作用与浸出的化学反应有机结合，因而浸出速度及浸出率远比机械搅拌浸出高，特别是当过程为固膜控制时更为明显。该设备根据浸出液的不同特点，内衬不同的耐腐介质，同时在采取严格的密封和耐压措施时，亦可在高温高压下工作。日前它已在工业上用于白钨精矿的酸分解以及各种钨矿物原料的NaOH分解和独居石的NaOH分解。 5．流态化浸出塔 工作原理 如图4—15所示。矿物原料通过加料口加入浸出塔内，浸出剂溶液连续由喷咀进入塔内，在塔内出于其线速度超过临界速度，因而使固体物料发生流态化，形成流态化床。在床内由于两相间传质传热条件良好，因而迅速进行各种浸出反应。浸出液流到扩大段时，流速降低到临界速度以下，固体颗粒沉降，而清液则从溢流口流出。为保证浸出的温度，塔可做成夹套通蒸气加热，亦可以用其他加热方式加热。 流态化浸出的特点是 溶液在塔内的流动近似于活塞流，容易进行溶液的转换，易实行多段逆流浸出；相对机搅拌浸出而言，颗粒磨细作用小，因而对浸出后的固态产品保持—定的粒度有利；流态化床内有较好的传质和传热条件，因而有较快的反应速度和较大的生产能力。据报道锌湿法冶金酸性浸出时采用流态化浸出，其单位生产能力比机械搅拌大10～l7倍，特别是对有氧参与的浸出过程(如金矿的氰化浸出)，是先将矿与浸出剂加入塔内，然后从底部鼓入氧，利用气流使矿料形成气—液—固三相流态化床，其传质条件更好，效果更佳。 4.2.2 高压浸出 某些浸出过程需在溶液的沸点以上进行；对某些有气体参加反应的浸山过程，气体反应剂的压力增加有利于浸出过程，故在高下进行，称为高压浸出或压力溶出。 高压浸出在高压釜内进行，高压釜的工作原理及结构与机械搅拌浸出槽相似。但应能耐高压，密封良好，若从设备上来说。可归属于机械搅拌浸出。 高压釜有立式及卧式两种，卧式釜的结构如图4—56所示。其材质与上述机械搅拌槽相似。—般浸出槽分成数个室，矿浆连续溢流通过每个室，每室有单独的搅拌器。 目前工业立式高压釜工作温度达230℃左右，工作压力达2．8MPa 图4—16 卧式高压釜结构示意图 4.2.3 渗滤浸出 渗滤浸出法常用以浸出低品位、粗颗粒(9～13mm)的矿物原料，有时亦用以浸出透过性能良好的烧结块，水泥或钢槽做内衬材料，槽底有假底，它能让溶液通过而矿粒不能漏下，待处理的矿则放在假底上，浸出液连续流过矿粒层。其流动的方式可以是从槽上部流入，然后从底部流出；也可以从底部流人，然后以溢流的方式从上部流出，一般情况下后一种方式工艺更可靠，溶液通过矿粒层的过程