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. 【精益生产】 对精益生产的理解： 精：投入要少而精；益：产生最大效益 我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。 精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。 精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 精益生产是以客户需求为起点， 通过 5S 管理、 IE（工业工程） 改善、 TPM改善生产现场， 利用准时化生产 （ Just In Time ，简称 JIT ）改善生产线，依靠“自恸化”、 TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验 出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。 如何推行精益生产？ 步骤一：提高思想认识，强化组织领导 步骤二：成立项目领导和项目推行小组 步骤三：建立示范线，确定管理样板 步骤四：现场改善，从 5S 开始 步骤五：绘制生产价值的流程图 步骤六：开展改进研讨会 步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象 精益制造 14 个管理原则： 第一大类：长期的管理理念 原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。 第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现 原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。 原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。 原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。 原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。 原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。 原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。 原则八、使用已经成熟的生产管理基础帮助员工解决生产问题。 第三大类：合理发展员工与事业伙伴，已达到为组织创造价值的目的 原则九、尽可能将对公司极度忠诚、对公司理念十分认可的员工培养成公司骨干或者领导，并使其有能力教导其他员工。 原则十、尽可能培养与发展对公司理念十分认可的人才和团队。 原则十一、重视与合作伙伴之间的关系，帮助并激励其改进。 第四大类：不断解决企业遇到的各种问题 原则十二、现地现物，亲临现场对具体情况进行了解。 原则十三、考虑周全，综合考虑所有的选择，谨慎采取行动执行决策。 原则十四、通过不断反思企业自身的问题对所遇到的问题进行持续性的改进。 . . 精益思想的五项基本原则： 正确地确定价值：这里的价值是从顾客的角度定义的，所谓有价值的活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动。 识别价值流 (value stream mapping) ：价值流是指从原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。 流动（ flow ）：流动和拉动是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来。 拉动 (pull) ：拉动就是按顾客的需求投入和产出，使顾客精确地在他们需要的时间得到需要的东西。 尽善尽美 (perfection) ：精益生产的目标是通过尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。尽善尽美是难以达到的，但对尽善尽美的持续追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。 需求时间 TAKE TIME：为适应客户的需求，而进行的连续性生产中完成两个产品之间的时间长度。如果能确切的知道某段时间里客户需求状况，则节拍时间就能够按下面的公式设定：TT=每天有效的工作时间 / 每天客户需求产品数 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间） 精益生产方式的优越性： 1、所需人力资源少； 2、新产品开发周期短； 3 、生产过程的在制品库存少； 4、工厂占用空间少； 5、成品库存少； 精益生产的效果： 成本降低、质量改进、周期缩短 精益生产的七个零： 一、“ 0”转产工时浪费 - 多品种混流生产 二、“ 0”库存 - 消减库存，加工与装配进行流水化，消除中间库存。 三、 “ 0”浪费，消除多余制造、搬运、等待 四、 “ 0”不良 - 在源头消除 五、 “ 0”故障 六、 “ 0”停滞 - 压缩前置时间 七、 “ 0”灾害 精益生产方式的基本思想： 可以用一句话来概括，即： Just In Time （ JIT ） 精益生产核心： 1、追求零库存 2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。 3、企业内外环境的和谐统一 4、人本 主义 5、库