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薄板坯连铸生产
1.背景介绍
某连铸车间,采用CSP进行薄板坯连铸连轧,设计年产量247万吨,铸坯规格(60~90)mm×(900~1680)mm。
主要产品为一般结构钢、焊接结构钢、管线钢、汽车结构板、集装箱板、热轧软钢等。
2.主要内容
薄板坯连铸特点
薄板坯连铸连轧技术是20世纪90年代以来世界钢铁工业迅速推广的一项重大新技术,它的开发成功是近终形连铸技术的重大突破。薄板坯连铸工艺具有流程短、生产工艺简化、节能、减少投资费用、降低生产成本和提高钢材收得率等优点。
薄板坯连铸生产更薄的板坯,厚度通常在40~70mm,工序上节省了初轧机,通过温度精确控制,使生产中各工序点的温度控制在某一合理的范围内,工艺流程节奏较快,拉速通常在3~6m/min。
整个工艺流程由炼钢炉(转炉或电炉)—炉外精炼装置—薄板坯连铸机—物流的时间节奏与温度衔接装置—热连轧机组等五个单元工序组成,有效的组合压缩了炼钢厂和轧钢厂。
薄板坯连铸凝固特点
与传统厚板坯比较,薄板坯凝固特点如下:
(1)凝固速度快,液芯长度短,传统厚板坯完全凝固时间需10分钟以上,而薄板坯仅需1分钟左右,因此厚板坯液芯长度一般为20~25m,而薄板坯液芯长度仅为5~6m。液芯长度短,减轻了设备重量,铸机结构简化,这是一个很重要的优点,不同铸坯凝固参数见表1。
表1 不同铸坯凝固参数比较
厚板坯
薄板坯
薄带坯
尺度mm
150~300
20~70
2~4
拉速m/min
1-2.5
4-6
30-90
完全凝固时间s
600
60
1
结晶器热流Mw/m2
1~3
2~3
8~10
液相穴长度m
10
5
0.5
(2)铸坯热履程平稳,铸坯表面温度高且分布均匀。薄板坯的物理热能够有效利用,薄板坯散热面积增加约4倍,拉速快约5倍;使铸坯表面温度更高进入精轧机组,有利于减小轧制变形抗力。
表2 不同铸坯的冷却参数
铸坯尺寸mm
比表面m2/t
冷却速度℃/s
凝固终点温度℃
250×1500
1.5
0.15
900~1000
50×1500
5.3
2.0
1150~1200
(3)板坯内部质量好,结构致密,凝固速度快,偏析小。
(4)铸坯表面质量控制难度加大
薄板坯表面积/体积(单位长度)为1.03~1.06表面积/体积比增加,在相同钢水洁净度条件下,夹杂物易集中在铸坯皮下,影响冷轧板的表面质量,因此,对薄板坯连铸来说,提高钢水洁净度更为重要。
铸坯比表面积大,温度高,FeO皮严重,高压水除鳞不干净,影响薄板表面质量。为此,在薄板坯连铸/连轧生产线上设置2或3处的高压水除鳞装置。
结晶器卷渣:结晶器空间小,拉速高,流动强度大,容易卷渣。
薄板坯连铸工艺的相关技术
一、钢水质量的要求
(一)钢水温度控制
对薄板坯连铸而言,结晶器内容积较小,钢水温度对保护渣熔化影响很大,温度控制不当,往往促成铸坯粘结而漏钢,对薄板坯连铸合适的钢水温度应控制在中间包内钢水的过热度30~45℃,波动值为15℃。
控制手段:
(1)钢包内进行温度调整。利用钢包吹氩搅拌,改善钢水温度的均匀性。吹氩搅拌气体量一般在0.1~0.5m3/t(标态),吹氩时间3~5min,平均温降约10℃/min。
(2)加废钢降温或炉外精炼加热升温。温度偏高时,可加轻型废钢降温,一般加入0.7kg/t的废钢可降温1℃;温度偏低时可进行加热升温,主要LF炉加热(加热功率为12~20MW时,升温速度约2~5℃/min)、化学热法加热(铝耗量为1kg/t时,钢水升温可达30~40℃,升温速度为5~10℃/min)。
(3)对钢包和中间包增加保温措施。
(二)钢水成分
钢液纯净度的控制,其中涉及到钢中[N]、[H]、[O]含量和非金属夹杂物的数量、形态和分布。钢液中的杂质成分对铸坯质量的影响如表3所示,由表3看出,可通过控制钢水中的杂质成分来改善板坯缺陷,提高板坯质量。
非金属夹杂物数量的控制一方面可以通过提高钢水的纯净度,控制钢水中杂质元素含量来实现,另一方面是采用保护浇注防止钢液的二次氧化和采用优质耐火材料、保护渣等减少外生夹杂。
控制Cu等残余元素的含量对保证钢的性能十分重要,钢中的残余元素主要来自废钢,因此废钢的选择和控制尤为重要。除Cu外,钢中Sn、Zn、Ni、Cr、B、Pb等元素含量高时,也都会使钢坯表面产生裂纹。在炼钢过程中,严格控制钢中的残余元素含量,尽量采用优质的废钢或海绵铁产品对改善铸坯质量很重要。同时应采用合适的结晶器材质或对结晶器进行镀层处理,以避免铜质结晶器中的Cu溶入钢中。
表3 钢水中不同元素对薄板坯连铸的影响
元素
成分/%
影响
C
冷轧板0.065,热轧板0.065或0.15
0.065%C0.15%易产生纵、横向裂纹
Al,N
Al0.035,N0.0
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