机加工企业精益生产改善(二)单元生产作业布局改善与作业标准化的规划.pdfVIP

机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的 规划 精益管理顾问 宋文强 （原创） 在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的 规划，以便于提升作业效率。 第一，确定设备产能和生产节拍 前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进 行一次节拍和产能确认。 设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设 备等。所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。这些数据也为马上要进行的 一人多机的人机配合分析做准备。 第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时 作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。 新布局、新作业流程下新的标准工时初定。这个标准工时只是根据经验预测出的大概数， 为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。尽可能准确，但不必浪费太多时 间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。 第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作 单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。这需要进行人机配 合分析。具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。 China KaizenChina Kaizen China KaizenChina Kaizen China KaizenChina Kaizen China KaizenChina Kaizen 通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。如果没有，那就 进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽 可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。 人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析， 确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。然后，确定本单元所需员工数。 第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置 每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改 善和操作区域布置改善，以提升作业效率。 “动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。 研究动作经济原则的目的并不是要增加员工的辛苦，而是在员工辛苦程度不变的情况下 增加产出，或者在员工辛苦程度降低的情况下保持产出不变。 动作经济原则的应用主要体现在三方面：身体动作、工装夹具和工作场所布置。 1，进行身体动作优化。减少多余的浪费动作，尽可能双手操作。身体的动作幅度越小越 好，能低头就不弯腰，能弯腰就不走路，能动手就不动脚。增加动作的节奏感，以一定的节 奏进行机床操作。 动作优化可以应用ECRS （取消、合并、重排、优化）法则 对于一些由操作人员进行质量检验，也要纳入ECRS 法则考虑之列。 比如：某短轴加工企业，在采用机群式加工时，一种短轴需要加工4 次、搬运3 次、存 放3 次、检查2 次；改善为单元生产方式之后，仍需要加工4 次、检查2 次，但只搬运1 次、 暂放1 次。 除了取消一些动作之外，动作的细节优化也有必要，比如：如果每次加工工件完成后都 需要去除毛刺，去除毛刺的动作本身就要优化。另外需要考虑能否减少甚至取消去毛刺的操 作。 2，刀具、工装夹具的改善。刀具的改善可以提升切削加工速度，或者多工件同时切削加 工，或者工件连续加工；为了配合动作优化，适度开发或改善夹具来缩短工件装与卸的时间； 可以考虑利用工件的自重，在斜导槽、导轨平面及圆筒等辅助下，进行产品移动和传递。 3，要设计出便于拿取、便于搬动的存放台、工件架。 设计出好的单元内设备旁物流工具，不仅提升搬运效率，还会为降低搬运批量打基础， 从而降低单元内在制品库存数量。 为了提升动作效率，对工具、夹具、量具、刀具、工件、毛坯等放置位置、放置方法进 行优化，便于高效拿取，并保证这些操作工具、检验工具和产品不容易变形不容易磕碰等。 这些常用工装夹具和产品的位置要固定，便于记忆，形成习惯，不假思索尽可以拿取和 放置。 放置的高度要适宜，越是常用工具或常搬物品越放在不必走动、不必弯腰最佳位置。 上下游两设备之间尽量