《能源与动力装置》提纲.ppt

浮头式换热器 内浮头式换热器 填函式换热器 优点：抗热膨胀能力强，便于清洗。 缺点：结构复杂、填函式滑动面处在高压时易泄漏，使应用受到限制 应用：管壳间温差大、壳程介质腐蚀性强、易结垢的情况。 U型管式换热器 优点： 1、每根U形管均可自由膨胀而不受别的管和壳体的约束，故弹性大、热补偿性能好； 2、管程流速高传热性能好、承压能力较强、结构紧凑、管束可抽出便于安装检修和清洗等。 缺点：制造较繁、管侧流阻较大、管内清洗不便、中心部位管子不易更换、因最内层管子弯曲半径不能太小限制了管板上排列的管子数目等。 应用：壳间温差大，压力高。但管程流速受允许压降限制较大，管内外介质要求无腐蚀性和结垢性。 板式换热器 板式换热器的优缺点 结构简单，制造组装方便。只要改变传热板片的数量就可以得到不同的换热量。 传热效率高，容易形成旺盛湍流，传热系数可达2000到5000W/(m2K)。 体积少，重量轻，价格便宜。 结垢少。 可拆卸，便于清洗维护。 对流动介质要求高。 不耐压，一般情况下最大允许压力为1MPa，最多2MPa。 三股流板翅式换热器 翅片型式 板翅式换热器的特点 传热能力强。翅片对流动的扰动增强传热。 结构紧凑，单位体积传热面积可达1500~2500m2/m3，相当于管壳式的十几倍。 轻巧牢固。例如0.7mm厚的隔板和0.2mm厚的翅片配合可承压3.9Mpa. 适用性广。对于气气换热有明显改善；铝合金板翅式换热器的低温延性和抗拉性好；可以实现多种介质在同一换热器内换热；最高压力目前可达4.9MPa,已可用于300~5000C。 结构复杂，造价高，流道小，易阻塞，清洗维修困难，对介质要求高。 翅片管是一种带肋的壁面，它对扩展换热面积和促进湍流有显著作用，无论对单相对流换热和相变对流换热都具有很大价值。这里主要讨论用于加热或冷却管外气体，而在管内通以蒸汽或水、制冷剂等，例如风冷冷凝器、表面式蒸发器、空气冷却器、锅炉省煤器、暖气片等形式的翅片管换热器。 螺旋板式换热器 螺旋板换热器的性能类似板式换热器，但也有独特之处，其主要优点为： 1）传热强度高。当Re=1400~1800(甚至500)时就能形成湍流，且因流阻较管壳式小使流速可以提高，结果使传热系数K可提高半倍至2倍，可达2900~3840W/(m2?C）。此外，完全的逆流传热（I型）还可得到较大的平均温差，这都有助于提高传热效率。 2）结构紧凑，不用管材。由于板型传热面面积大，单位体积传热面可达44~100m2/m3，约为管壳式换热器的2~3倍，加之传热系数和平均温差都大，这就必然导致螺旋板换热器结构的紧凑和轻巧。 3）不易污塞。由于单流道、高流速，污垢不易沉积。一旦有所沉积使流通截面减小随即导致流速增高，从而加强了对污塞的冲刷作用，这种“自洁”作用，管壳式换热器是没有的。螺旋式的污塞速度只及管壳式的十分之一。 4）能有效利用低温热源，精密控制温度。由于双螺旋流道能较完全地形成逆流传热且流道较长，有助于降低换热器设计所允许的（两种介质）最小温差值，有利于连续均匀地换热或升降温度，这就为利用地下热能等低温热源或精密控制介质温度提供了有利条件。 5）流阻较小。 螺旋板式换热器的主要缺点是： 1）承压能力受限。当板厚在2mm以内时，使用压力不超过0.5~1.0MPa，特殊结构可达2.45MPa。工作温度一般250?C，特殊条件可达350~400?C。 2）容量受限。由于单流道流通能力较小，故介质的体积流量受到限制，容量不能过大，否则流速太高，流阻很大，使输送动力消耗加大。 3）制造较复杂、检修很困难。传热部分和密封部分制造比较复杂，但主要的缺点还在于检修困难。 螺旋板换热器常用的材料为碳钢、不锈钢、蒙乃尔合金、铅合金、铜、镍、铝的合金等。介质的合理流速对液体为1~2m/s(浊液最低容许流速为0.6m/s)，对于蒸汽或气体可高至20m/s。 热管换热器 1．很高的导热性，在一定的温度下，其导热率约相当于铜40~10000倍。 2. 优良的等温性 3. 热流密度的可变性 4. 热流方向的可逆性 5. 热二极管与热开关性能 6. 环境的适应性 混合式换热器 混合式换热器是依靠冷、热流体直接接触进行传热的，冷热介质间没有固体传热面，也可称为直接接触式换热器。 优点：结构简单、材耗较少、不存在传热面带来的热阻、过热或腐蚀等问题。 有挥发性液体，则同时存在温差传热和传质传热两种机理，即气液温差引起的显热传递和液体汽化（或蒸汽冷凝）引起的潜热传递。 无挥发性的液体，在液气接触面上不产生蒸发或凝结，故只有显热传递。实质上混合式换热器的特点就是传热传质同时进行。 蓄热（冷）式换热器 蓄热（冷）式换热器：冷、热流体交替地流过装有固体填料的容器，依靠构成传热面的物体（填料）的热容作用（吸热