第三章液态成形过程传热.pptVIP

二、经验计算法2.“折算厚度法则”计算法 莔： 如果让你设计冒口，在造型条件允许的情况下， 你觉得那种形状的冒口最合适？ 二、经验计算法2.“折算厚度法则”计算法 应用此法计算铸件凝固时间时，可将复杂的铸件化为简单的平板、圆柱、球、长方体等。 图2-8 铸钢件凝固时间与折算厚度的关系组合，分别计算各简单体的折算厚度，其中R最大的简单体的凝固时间即为铸件的凝固时间。 二、经验计算法2.“折算厚度法则”计算法 折算厚度法也是近似的方法，对于大平板、球和长的圆柱体较为准确。对于短而粗杆和立方体铸件，由于边缘和棱角散热效应的影响较大，计算结果一般比实际凝固时间长约10％～15％。如果被金属包围的型芯，其直径或厚度较小时，因型芯很快达到热饱和，与型芯接触的铸件表面可不纳入铸件散热面积。 第三节 铸件凝固时间的确定 实验法 两种方法：测温法和残余液体倾出法 倾出法是研究铸件凝固过程最早的一种方法，这种方法简单。通常用一个模样（通常是球形或圆柱）制造几个铸型，将同一炉液态金属在同一温度下浇铸入所有铸型中，经过不同时间间隔，分别把铸型翻转过来，或拔掉预先嵌在铸型底部的泥塞，使铸型中尚未凝固的残余液态金属流出，留下固态硬壳。根据凝固厚度和时间的关系即可得到铸件的凝固系数。 倾出法的缺点： （1）只能测铸件凝固速度。不能得到铸件内部温度分布。 （2）此方法只限凝固初期，凝固后期很难打穿铸件外壳或保持一条通道至铸件中心的液体里。 （3）对于有结晶范围的合金，因为结晶产生树枝晶，会阻碍一部分液体的流出。 故此方法只适合纯金属或者结晶温度范围很小的合金。 第四节 铸件凝固方式及其对铸件质量的影响 一.凝固动态曲线 第四节 铸件凝固方式及其对铸件质量的影响 二.凝固区域及其结构 断面区域划分 固相区 凝固区 液相区 液相等温面 固相等温面 合金从液态转变为固体的状态变化，称为一次结晶或凝固。 一次结晶和凝固的区别： 前者主要从物理化学观点出发，研究液态金属的生核、长大、结晶组织的形成规律。 后者主要从传热学的观点出发，研究铸件与铸型的传热过程，铸件断面上凝固区域的大小，凝固方式与铸件质量的关系，以及铸件的凝固时间等。 第一节 液态成形过程的传热特点与方式 第二节 铸件凝固温度场 第三节 铸件凝固时间的确定 第四节 铸件的凝固方式及其对铸件质量的影响 第一节 液态成形过程的传热特点与方式 液态成形过程即铸件的凝固过程。液态金属从浇铸开始，便开始了铸件与铸型的热交换过程。 金属液接触到铸型，因此存在热传导。 液态金属受到铸型壁的激冷，其流动特性发生改变，影响金属的强制对流程度，从而影响对流热交换。 辐射热交换 三个基本传热方式 液态金属注入铸型中后随即发生两个过程:1、液态金属的温度不断下降；2、铸型的温度不断上升 。 铸件的外表温度和铸型的内表面温度是否相同？ 凝固收缩产生铸件与铸型的间隙和涂料都导致铸件表面温度与铸型型腔表面温度不同。 因此，铸件与铸型之间是一个“铸件—中间层—铸型”的不稳定热交换系统。 第一节 液态成形过程的传热特点与方式 下面分别讨论四种典型的热交换特点 1.铸件在非金属型中冷却 非金属型（一般指砂型）的导热系数比金属铸件导热系数小，所以铸件冷却缓慢，其断面的温度梯度小。同样，铸型的内表面被加热到很高的温度，而外表面温度还很低，断面温差大。铸件和中间层断面上的温差相比较，是相当小的，可忽略不计。 可认为铸件断面上的温度分布实际上是均匀的，铸型内表面的温度接近铸件的温度。所以砂型铸造时铸件的冷却强度主要取决于铸型的热物理参数。 2.铸件在金属型中冷却 （1）铸件的冷却和铸型的加热都不十分激烈。 在这种系统中，大部分温度降在中间层上，当金属型的铸型工作表面涂有较厚的涂料时，就属此种情况。 特点：铸件断面上的温差和铸型断面上的温差与中间层的温差相比，可忽略不计。可以认为，铸件和铸型断面上的温度分布实际上是均匀的，传热过程主要取决于涂料层的热物理参数。 2.铸件在金属型中冷却 （2）铸件的冷却和铸型的加热都很激烈。 在这种系统中，铸件和铸型断面上都有很大的温度降，当金属型的涂料层很薄时，就属此种情况。 特点：中间层断面的温差与铸件和铸型相比较，就显得很小，可忽略不计。可认为铸型内表面温度和铸件表面温度相同，传热过程取决于铸件和铸型的热物理性质。 金属型的两种情况说明，采用金属型铸造完全可以通过调节涂料层厚度和其热物理性质控制铸件的冷却强度。 在实际生产中，铸铁件的金属型铸造就是利用涂料和衬料防止铸铁产生白口。