FMEA标准手册（整理）（一）.pdf

FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式与后果分析 1 /27 概 要 概 述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念，给出了运用FMEA 技术的通用 指南。FMEA 可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 1) 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果； 2) 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 3) 将上述过程文件化。 它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。 历史 虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA 形式的分析方法，但第 一次正式地应用FMEA 则是六十年代中期航天工业的一项革新。 手册格式 为便于使用，本手册将 FMEA 的编制说明分为两个不同的部分，即设计FMEA 和过程 FMEA 。在同一手册中介绍两种FMEA ，有助于对用于制定不同类型FMEA 的技术进行比较， 以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。 FMEA 的实施 由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA 作为专门的技术应用 以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA 能够避免许多回收事件的发生。 虽然在FMEA 的编制工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA 还得依靠 小组努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方 面有丰富经验的工程技术人员。 时间性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练 习”。为达到最佳效益，FMEA 必须在设计或过程失效模式被无意地纳人设计产品之前进行。 事先花时间很好地进行综合的FMEA 分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从 而减轻事后修改的危机。FMEA 能够减少或消除因修改而带采更大损失的机会。适当地加以 应用，FMEA 是一个相互作用的过程，永无止境。 2 /27 设计FMEA 简 介 设计FMEA 主要是由“负责设计的工程师／小组”采用的一种分析技术，用来保证在可 能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理。应评估最终 的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA 以其最严密的形式总结了设计一 个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的经验和教训对 可能出现问题的项目的分析) 。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经 历过程，并使之规范化、文件化。 设计FMEA 能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险： ·有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ·有助于对制造和装配要求的最初设计； ·提高在设计／开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性； ·为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息； ·根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和 开发试验的优先控制系统； ·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； ·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。 顾客的定义 设计FMEA 中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型更高一级 装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造和售后服务的工程师。 FMEA 的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件 进行设计FMEA 。FMEA 始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于 其供方。 小组努力 在最初的设计FMEA 过程中，希望负责