FMEA经典案例（整理）.pptx

潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA 编号: PFMEA-S02-76 页码: 1/11 1 过程责任： 关键日期： 编制人： FMEA 日期（原始）：10/3/20 修订：10/4/10 项目名称：SPARK 后簧 车型年/车辆类型 ：SPARK 主要参加人： 序 号 过程功 能要求 潜在失效模 式 潜在失效的 后果 严 重 度 数 级 别 潜在失效 的起因/ 机 理 频 度 数 现行的过程控制 不 可 探 测 度 数 风 险 顺 序 数 建议的措 施 责任和 目标完 成日期 措施结果 采 取 的 措 施 严 重 度 数 频 度 数 不可 探测 度数 风险 顺序 数 预防 检查 0.1 原材料 运输 -无毛刺 -无划伤 -标签 0.1-1 原材料表 面生锈 影响弹簧疲劳 寿命 7 原材料包装 不完善 3 -要求供货厂 严格按我厂 要求包装 - 仓库人员对 来料外观进 行检查 6 126 在与供应 商的协议 内确定包 装标准 制定外观 的包装检 验规程 对来料的 人员进行 包装检查 的培训 建立看板 方法 7 3 5 105 储存时间过 长 3 -先进先出控 制程序更新 -建立看板，目 视控制 3 63 7 3 3 63 0.1-2 原材料表 面碰伤 影响弹簧疲劳 寿命 7 运输过程中 发生碰撞 3 用集装箱运 输并固定住 - 仓库来料目 视检查 6 126 5 2 5 50 原材料包装 不完善 见上 仓库来料目 视检查 0.1-3 标牌丢失 /批号信息丢失 没有可靠的追 溯性 5 捆扎松 -包装方案确 认 - 来料目视检 查 6 90 检查和完 善来料控 制程序 1．1 原材料 检验 1.1-1 不合格材 料入库 生产产品不合 格 7 未检验出不 合格材料 2 技术认可 建立自检报 告 检验员严格 按检验规程 检验 4 56 1 2 序 号 过 程 功 能 要求 潜在失效模 式 潜在失效的 后果 严 重 度 数 级 别 潜 在 失 效 的起因/ 机 理 频 度 数 现行的过程控制 不 可 探 测 度 数 风 险 顺 序 数 建议的措 施 责 任 和 目 标 完 成日期 措施结果 采取 的措 施 严 重 度 数 频 度 数 不可 探测 度数 风险 顺序 数 预防 检查 1.2 原材料 储存和 搬运 检验器具失 效 2 确定刻度单 位 质保部定期对 检验器具进行 校验 3 42 5 分供方和中 国弹簧厂在 检验方式上 存在差异 2 和分供方 确定检验器 具 质保部定期对 检验器具进行 校验 3 30 分供方检 验器具确 定 5 2 3 30 1.2-1 不合格的 丸粒 影响弹簧的疲 劳寿命 5 供应商提供 不合格的丸 粒 2 供应商技术 认可 对丸粒的来料 检查 3 30 1.2-2 磷化液不 符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供 不合格的磷 化液 2 供应商技术 认可 对磷化液进行 来料检查 3 30 1.2-3 涂装的粉 末不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供 的粉末不符 合规范 2 供应商技术 认可 对粉末进行来 料检查 3 30 1.2-4 原材料表 面生锈 影响弹簧疲劳 寿命 7 原材料存放 时间过长 2 根据 FI/FO 发放原材料 - 仓库管理员 严格按“先进 先出”的要求 发放材料 -首件检查 2 28 改用软绳 吊装材料 7 2 2 28 1.2-5 从仓库到 原材料搬运途 中原材料表面 碰伤 影响弹簧疲劳 寿命 7 原材料吊装 时碰伤 4 严禁用钢丝 绳吊装无外 包装的材料， 操作工自我 检查 质保部抽样 检查 2 56 7 4 2 56 1 3 序 号 过 程 功 能 要求 潜在失效模 式 潜在失效的 后果 严 重 度 数 级 别 潜 在 失 效 的起因/ 机 理 频 度 数 现行的过程控制 不 可 探 测 度 数 风 险 顺 序 数 建议的措 施 责 任 和 目 标 完 成日期 措施结果 采取 的措 施 严 重 度 数 频 度 数 不可 探测 度数 风险 顺序 数 预防 检查 2-1 表面不能 达到平滑要求 影响弹簧的疲 劳寿命 6 HIC 卷簧机滚轮 调整不正确 3 1．首件认可 操作工定 期抽检一班 1 次 /2h 质保定期抽 检 1 次/4h 3 36 2-2. 总圈数不 能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC -外径偏差 - 送料长度偏 差 4 设备卷 绕方向 保证 首件认 可 操作工定 期抽检一班 1 次 /2h 质保定期抽 检 1 次/4h 3 72 专用量具 6 4 2 40 2 冷卷成 形 -达到指 定几何 尺寸： 表面平 滑 2-3.旋向错误 影响弹簧影响 弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测 试误差验证 1 12 总圈数 2