第三章机械加工工序设计.docx

第三节机械加工工序设计 包括以下内容: 一、 机床与工艺装备的选择 二、 切削用量的选择 三、 时间定额的确定 一、机床与工艺装备的选择 1、设备的选择 选择机床（设备）时，要综合考虑下列因素: 1） 机床（设备）的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适应。 应避免盲目加大设备规格。 2） 机床（设备）要与被加工零件加工要求相适应。这里主 要指的是机床的加工精度与被加工零件在该工序加工要求的精 度相适应，机床（设备）的生产率与被加工零件的生产纲领相适 应；但是也本排斥在中、小批量生产中，为了保证被加工零件 质量，对一些关键零件关键部位的加工选用某些专用设备。 3） 机床（设备）的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的 发展，优先选择满足要求的国内产品。 4） 改（扩）建车间，要充分利用原有设备。如果需要改装 设备或设计专用机床，则应提出设计任务书，说明与加工工序 内容有关的参数、生产率要求，保证零件加工质量的技术要求 等。 2、工艺装备的选择 工艺装备包括夹具、切削工具和量具。 l= l=J (2)切削工具的选择 切削工具的类别、规格、材料及 精度，取决于加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、热处理、 切削用量及工序的加工要求。 (3)量具的选择 量检具的选择主要取决于工件要求的 检测精度与生产类型。在单件小批生产中，广泛采用通用量具。 在大批大量生产中，可采用极限量规和高效率的专用检具，乃 至采用数字显示、自动记录、自动补偿等新技术。 二、切削用量的选择 单件小批生产时，由于毛坯、工件材料、刀具材料与 几何参数及机床刚度等工艺因素变化较大，切削用量在工 艺文件中不具体规定，而由操作者根据实际情况自行选择。 在大批大量生产中，特别是流水线生产或自动线生产 中，必须在工艺文件里为各工序、工步规定合理的切削用 量，以便保证加工质量、生产节拍和良好的经济效益。 在粗加工中选择切削用量时，要在保证必要的刀具耐 用度的情况下，获得尽量高的生产率（金属切削率）。 在精加工中选择切削用量时，要在确保加工质量的前 提下，兼顾必要的刀具耐用度和生产率。 ⑴切削深度的选择选择切削深度时，主要考虑工件 的加工余量和工艺系统的刚度。 若工艺系统刚度足够，应尽量一次走刀切除该工序(工 步)的余量。不能一次切除时，也应以尽量少的走刀次数， 按先多后少不等切削深度的方案切除之。 对于表层有硬皮的铸、锻件及冷作硬化较严重的工件, 要尽量使切削深度超过硬皮或冷硬层的厚度，以减少刀具 的磨损。 (2)进给量的选择 粗加工时，进给量的选择主要考 虑工艺系统的刚度与强度，如机床进给机构的强度、刀片 厚度、刀杆的尺寸及工件的尺寸等因素。当工艺系统的刚 度与强度较高时，进给量可选得大些。 精加工时，进给量的选择主要考虑工件的表面粗糙度 要求。当表面粗糙度的要求较高时，进给量应选得小些; 否则可选得大些。 (3)切削速度的选择 在切削深度和进给量确定之后, 选择切削速度时，要保证刀具具有合理的耐用度。 粗加工时，要考虑机床许用功率的限制。当超过机床 许用功率时，应适当降低切削速度。 精加工时，为确保工件的表面质量，应避开产生积屑 阔和鳞刺的切削速度范围。为此，使用硬质合金等热硬性 好的刀具时，应采用较高的切削速度；而使用高速钢等热 硬性较差的刀具时，则应釆用较低的切削速度。 除了要满足上述要求之外，选择切削速度时，还要考 虑切削加工的具体馈况。 ，断续切削时，切削速度宜 低些，以减少冲击。在容易产生振动的情况下，切削速度 应避开振动的临界速度。加工大型回转体工件时，切削速 度不可太高，以免离心力过大。车削工件表面时，切削速 度可适当高些，使其平均值接近车削外圆时的数值。 (1)基本时间tm 直接用于改变工件的尺寸、形状或表面质量等所消耗 的时间。对机械加工来说，就是切除加工余量所耗费的时 间(包括刀具的切入和切出时间在内)，亦称为机动时间。 L AZq + Lw L AZq + Lw + AZ/? Vf 进给速度(mm / min)； nw 工件转速(r / min), f 进给量(mm / r); z——加工余量(双面)(mm)； ap 切削深度(mm), L 工作行程*:度(mm)； L w 工件加工长度(mm); 图⑷洛车削外圆的基本时间ALP AL2——车刀切入量、 切出量(mm)。 图⑷洛车削外圆的基本时间 （2） 辅助时间s 它是指在一道工序中为实现工艺过程所必须进行的各 种辅助动作（如装卸工件、开停机床、改变切削用量、进退 刀具、测量工件等）所消耗的时间。 基本时间和辅助时间之和称为工序作业时间。 （3） 布置工作地时间ts 它是指为使加工正常进行，工人用于照管工作地（更换 刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。 一般可按工序作业时间的百分比％—般a=