《金属熔炼与铸锭 第十一讲 铸锭常见缺陷分析》.pptVIP

* 11.3.3 冷裂的形成及影响因素 冷裂一般是铸锭冷却到温度较低的弹性状态时，因铸锭内外温差大、铸造应力超过合金的强度极限而产生的，并且往往是由热裂纹扩展而成的。 铸锭是否产生冷裂，主要取决于合金的导热性和低温时的塑性。 合金的导热性好，凝固后塑性较高，就不容易产生冷裂。 * 11.3.3 冷裂的形成及影响因素 防止裂纹的途径：合理控制成分、选择合适的工艺、变质处理。 成分：控制合金成分及杂质含量是解决大型铸锭产生裂纹的有效方法。例如，在Al合金中，Fe含量过多会形成粗大的化合物，降低流动性和塑性，增大铸锭开裂倾向。 工艺：采用低的浇注温度、浇注速度和液面水平，有利于防止产生裂纹。 变质处理：加入变质剂，细化晶粒，同时细化合金中的粗大第二相，可以降低铸锭产生裂纹的倾向。 * 11.4 气孔 铸件中的气孔对铸件的使用性能影响很大。 对力学性能的影响：气孔减少了铸锭的有效截面，当气孔有尖角时，会引起应力集中。因而，显著降低铸锭的力学性能，如塑性，冲击韧性、疲劳性能等。特别是集中型气孔对合金力学性能的影响最大。 对铸造性能的影响：铸锭在铸造过程中产生的气孔会显著增加铸锭的热裂倾向。此外，气孔的出现会阻碍金属液的补缩，造成晶间疏松。 * 11.4 气孔 气孔一般是圆形的，表面较光滑，据此可与缩孔及缩松相区别。加工时气孔可被压缩，但难以压合，常常在热加工和热处理过程中产生起皮起泡现象。这是铝及其合余最常见的缺陷之一。 根据气孔在铸锭中出现的位置，可将其分为表面气孔、皮下气孔和内部气孔三类。 * 根据气孔的形成方式可分为： 析出型气孔：在凝固速度大或有枝晶阻拦时，形成的气泡来不及上浮逸出，便留在铸锭内称为气孔。 只有析出气体的压力大于外部总压力时，才可能形成气泡。否则，气体将呈固溶状态存在于铸锭中。 11.4 气孔 * 气体能否在铸锭中形成气孔，与许多条件有关： 气体浓度大，容易形成气孔； 冷却强度大，凝固区窄，不易形成气孔； 结晶温度范围宽，凝固区宽，枝晶发达，易于形成枝晶间的缩松气孔。 防止析出型气孔的有效方法：搞好精炼去气去渣，浇注时加大冷却强度。 11.4 气孔 * 反应型气孔：金属凝固过程中，与模壁表面水分、涂料及润滑剂之间或金属液内部发生化学反应，产生的气体形成气泡后，来不及上浮逸出而形成的气孔。 高温下金属与水蒸气反应产生的氢气。润滑油燃烧产生的气体。二次冷却水的水蒸气、涂料和润滑油挥发产生的气体。 防止方法：注意干燥，供流均匀，适当减小结晶器喷水角以免水气侵入，模壁经常清理。 11.4 气孔 * 如高镁铝合金中的钠脆，铜及铜合金中的铋脆等，都是晶界偏忻的结果。 如铅黄铜易发生铅的重力偏析，降低合金的切削及耐磨性能；锡青铜和硬铝铸锭中锡及铜的反偏祈，导致铸锭的加工性能和成品率降低。增加切削废料。 * 正偏析的结果，易使单相合金的铸锭中部出现低熔点共晶组织和聚集较多的杂质。 * 通常，钩锭中的正偏折分布状况4铸锭组织的形成过程有关。宏面细等釉晶虽在激冷条件下形成的，合金来不及在宏观范围内选分结晶，故不产生宏观偏析。柱状晶区的凝固速度小于激冷区，凝固由外向内进行。A＜1时，栓状晶区先结品部分，台镕质较低，而与之接触的液相台溶质较高，故随后结品部分解质员逐渐升高。与此同时，游离到小心区的晶体由内向外缓慢生长，并不断徘出镕质，形成小心等轴晶区，直至与柱状晶区相交为止，铸锭的凝固即告完成。因此，铸锭断面栓状晶区与中心等轴晶区交界区域焰析最大。 * 任何形态的缩孔或缩松都会减小铸锭受力的有效面积，并在缩孔和缩松处产生应力集中，因而显著降低铸锭阳机械性能。加工时缩松一股可以压合，但聚集有气体和非金属夹杂物的纳孔不能压分、只能伸长，甚至造成铸链沿缩儿轧裂或分启，在退火过程小出现起皮起泡等缺陷，降低成材率和产品的表面质量。 * 产生缩孔和缩松的最直接原因，是金属液凝固时发生的凝固体收缩。 * 纯金属和共品合金的凝圆体收缩只是相交引起的，故cr?与温度无关。具有一定结晶温度范围的合金，凝出体收缩是川兜扣温度变化引赵的，故其4r M与结品温度范围有关，因而与合金成分有关。这类合金的N态收缩并非是凝固完成后才开始的。如图7—7所示， * 合金一定时，铸锭中缩孔及缩松的形成和分布状况主要取决于浇注工艺、铸造方法和铸锭结构等。连铸时冷却强度大，凝固区通常较窄，但内于浇注与凝固同时进行，因而不产生缩孔，缩松一般也较少。但对于大型铸锭，共中部热量的散失主要由凝壳的导热能力来决定，故冷凝较缓慢，导致中部凝固区变宽并进行同时凝固，所以连铸时也易于形成缩松。 * 热裂纹多沿晶界扩展，曲折而不规则。常出现分枝．表面略呈氧化色。冷裂纹常为穿晶裂纹，多呈直线扩展且较规则，裂纹表面较光洁。铸锭中有些裂纹既具有