锂电池生产中各种不良原因及解析总结.doc

锂电池生产中各种不良原因及 分析 各种不良原因的造成以及原因分析一、短路： 1、隔膜刺穿： 1）极片边尾有毛刺， 卷绕后刺穿隔膜短路 （分切刀口有毛刺、装配有误） ； 2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）； 3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部 （裁大片时裁刀口有毛刺） ； 4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺） ； 5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸） 。 2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路： 1）高温极耳胶未包好； 2）壳壁胶纸未贴到位； 3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。 3、化成时过充短路： 1）化成时，正负极不明确反充而短路； 2）过压时短路； 3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度 过高而短路。 4、人为将正负极短路： 1）分容上柜时正负极直接接触； 2）清洗时短路。 二、 高内阻： 1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。 2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压 力度过大，挤出电液。 3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接 触点面积太小。 4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的 导电率；石墨与碳粉的导电率。 三、 发鼓： 1、电池内有水分：制造流程时间长； 空气潮湿； 极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。 2、短路：过充或短路。 3、高温时发鼓；超过 50°C 温度发鼓。 四、 低容量： 1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。 2、生产时断片、掉料。 3、电液量少。 4、压片过薄。 五、 极片掉料： 1、烘烤温度过高，粘接剂失效。 2、拉浆温度过高。 3、各种材料因素： 如 P01、PVDF 、SBR、CMC 等性能问题。 4、敷料不均匀。 六、 极片脆： 1、面密度大，压片太薄。 2、烘烤温度过高。 3、材料的颗粒度，振头密度等。 各工位段不良原因的造成及违规操作 一、 配料： 不良原因： 1）各种添加剂与 P01 的配比； 2 ） 浆 料 中 的 气 泡 ；导致拉浆时不良率增加，以及 3 ） 浆 料 中 的 颗 粒 ；正负极活性物质的容量发挥和 4 ） 浆 料 的 粘 度 。 极片掉料。 不良操作： 1）加入添加剂时少加或多加； 2）浆料搅拌时间不准确； 3）浆料中添加剂或多或少。 二、拉浆： 不良原因： 1）敷料不均； 2）掉料或湿片； 不 良率增多，和电池性能不好。 3）断带。 不良操作： 1）刀口调试不标准或刀口垫干料，或走速太快； 2）温度不合工艺标准或走速太快 或太慢； 3） 料槽加料过多刀口垫干料，而产生断带或极片敷料不均。 三、 刮裁分： 不良原因： 1）极片有毛刺； 2 ） 极 片 敷 料 有 偏 差 ； 导致电池短路，低容量或爆炸。 3）极片配比有误。 不良操作： 1）分切刀安装未调试好产生毛刺，以及裁大片时裁刀口有毛刺； 2）刮片时误差太大，且用力不 均匀刮破极片； 3）电子秤未及时清零，误差过 大，和工人偷懒不配片，却无配比。 四、烘烤： 不良原因： 1）负极掉料压片时粘辊； 2 ） 正 极 断 片 ； 极片报废多，以及影响电池容量及性能。 3）发鼓。（内部水分或 D01 未烘干而发鼓） 不良操作： 1）烘烤温度及时间不符合工艺要求； 2）极片在空气中暴露时间 较长； 3）烘箱内温度有误差。 五、压片： 不良原因： 1）变形严重； 2 ） 打 卷 极 片 上 有 结 疤 ； 影响电池容量及安全性能：如短路、爆炸。 3）断片。 不良操作： 1）分切时打边少以致训分极片敷料不均而压变形； 2）拉浆敷料不均匀以致压片打 卷变形； 3）压片压的太死，及辊上粘料 未擦干净，以致极片断片和结疤。 六、点焊： 不 良 原 因 ： 1 ） 虚 焊 ； 影响内阻及平台。 2）少焊点； 3）焊斜极耳；（极耳错位） 4）铆接不平。（造成高内阻 或短路） 不良操作： 1）机器及焊接时间未调到最佳状态；2）焊接速度太快、焊点太少、未按 照工艺操作； 3）操作太快、焊斜极耳，使极耳错 位。 七、包胶： 不良原因： 1）极片头部未包住； 造成电池卷绕时短路和电池充放电安全性能。 2）负极铆孔未包住； 3）包胶纸有偏斜，包住料。 不良操作： 1）不按工艺要求操作； 2）包胶不平整、 胶纸长度不够。 八、 刷片： 不良原因： 1）刷片不干净、有余粉；导致短路或自放电过大。 2）极耳边缘毛刺未刷掉。 不良操作： 1）多片一起刷；2）偷工减料漏刷； 3）海绵太脏，刷不干净。 九、  卷绕： 不良原因： 1）露黑； 池爆炸和不良率升高。  造成电 2）短路。 不良操作：  1）卷针边缘有毛刺； 2）卷绕方片未放好； 3）极片有毛刺。 十、 焊接： 不良原因：  1）极耳虚焊； 2 ） 激 光 焊