加工误差统计分析实验指导.docx

误 差 统 计 分 析实验 一、 实验目的 1、 巩固已学过的统计分析法的基本理论； 2、 掌握运用统计分析法的步骤； 3、 学习使用统计分析法判断和解决问题的能力。 二、 实验设备与仪器 电感测量仪、块规、千分尺、试件（滚动轴承滚柱） 、计算机。 三、 实验原理和方法 在机械加工中，应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析， 是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本 原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此 对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作 出综合分析。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数k 一般应根据样本容量来选择，参见下表。 样本容量n : 25 ?40 40 ?60 60 ?100 分组数k 6 7 8 2） 确定组距d 找出样本数据的最大值 Xmax和最小值Xmin，并按下式计算组距： 式中：k ——分组数，按表选取； X max和Xmin 本组样本数据的最大值和最小值。 选取与计算的d值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3） 确定组界 各组组界为：Xmin （i 1）d - （i=1,2, …,k），为避免样本数据落在组界上, 2 组界最好选在样本数据最后一位尾数的 1/2处。 4） 统计各组频数 频数，即落在各组组界范围内的样本个数。 频率二频数/样本容量 5） 画直方图 以样本数据值（被测工件尺寸）为横坐标，标出各组组界；以各组频数为纵坐 标，画出直方图。 6） 计算总体平均值与标准差 1 n 平均值的计算公式为 X丄Xi 式中：X ――第i个样本的测量值; n 样本容量。 1 n 标准差的计算公式为 s — （Xi X）2 Vn 1 i i 7） 画分布曲线 若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布 曲线；若研究的资料指标是形位误差或其他误差，则应根据实际情况确定其分布曲 线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 8） 画公差带 按照与以上分布曲线相同的坐标原点， 在横轴下方画出被测零件的公差带， 以便 与分布曲线相比较。 公差根据试件类型、规格查国标手册可得到。 2、X-R图绘制 1） 确定样组容量，对样本进行分组 样组容量一般取 m=2~10件，通常取4或5，即对试件尺寸依次按每 4?5个一组 进行分组，将样本划分成若干个样组。 2） 计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为 1 m Xi Xij ， R Xi max Xi min m j 1 式中：X；――第i个样组的平均值； R 第i个样组的标准差； Xj ――第i个样组第j个试样的测量值； Xi max ――第i个样组数据的最大值； Ximin ――第i个样组数据的最小值。 3） 计算X-R图的控制线 X -R图的控制线为 km - 样组平均值 X图的中线 X — Xi 样组平均值 R图的中线 km i 1 1 Km R — Ri km i 1 样组平均值 X图的上控制线 Xu X A>R 样组平均值 R图的上控制线 Rj D1R 样组平均值 X图的下控制线 Xl X A2R 样组平均值 R图的下控制线 Rl D2 r 式中：A、 D、D 常数， 见卜表； k m 样组个数 m/件 A D2 4 0.7285 2.2819 0 5 0.5768 2.1145 0 6 0.4833 2.0039 0 4）绘制X-R图 以组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 X和极差R为纵坐标，画出X-R图, 并在图上标出中线和上、下控制线。 3、 工序能力系数计算 工序能力系数Cp按下式计算：CP=—（或CP 6 P 根据工艺能力系数Cp的大小，可将工艺分成 5个等级。 （1） Cp 1.67，为特级，说明工艺能力过高，不一定经济。 （2） 1.67 Cp 1.33，为一级，说明工艺能力足够，可以允许一定的波动。 （3） 1.33 Cp 1.00，为二级，说明工艺能力勉强，必须密切注意。 （4） 1.00 Cp 0.67，为三级，说明工艺能力不足，可能会出现少量不合格品。 （5） Cp 0.67，为四级，说明工艺能力不行，必须加以改进。 一般情况下，工艺能力不应低于二级。 4、 判别工艺过程稳定性 所谓工艺过程的稳定，从数理统计的原理来说，一个过程（工序）的质量参数的 总体分布，其平均值 X和均方根差c在整个过程（工序）中若能保持不变，则工艺 过程是最稳定的。 在点图上作出平均线和控制线后，就可按下表所列出的标准进行判断。 正常波动 异常波动 没有点超出控制线 大部分点分布在平均线附近，小部分 点分布在 控制线附近 3?点的分布没有明显的规律 1.有点超出控制线