中国石油钻机发展现状分析.doc

|| 由于传统 3 缸钻井泵液流脉动率大， 钻井液水力能量的连续性差， 提供给水力破 岩的水马力小，尤其在 高压喷射钻井时，不能形成持续、稳定的高压液流，大大降低了 水力破岩和携带岩屑的能力，从而影响了钻井速度。新结构 5 缸钻井泵水力能量连续性好，效能高， 破岩作用和清洗井底岩屑能力强，可以提高钻井速度。 传统 3 缸钻井泵由于波峰大，固井时易出现水头锥进效应， 造成水泥浆锥进串槽， 严重影响固井质量，甚至破坏油井造成严重的经济损失；在采油注水 时，由于波峰大出现锥进现象后将大大降低原油采收率。而新结构 5 缸钻井泵由于液流脉动率小，用于固井时钻井液串槽的可能性小， 有利于提高固井质量； 用于采 油时可大大提高原油的采收率和经济效益。 传统 3 缸钻井泵的动力端由于是曲柄连杆机构， 在运转中有上下死点， 机械效率仅为 70％左右，而且耗能大。新结构 5 缸钻井泵的动力端由于采用的是斜盘结构，运转时斜盘爬行坡度为 20°，没有上下死点，泵和柴油机运转平稳省力，机械效率可达 90％。 (5) 在泵功率相同的情况下，新结构 5 缸钻井泵的重量只有传统 3 缸泵的 1/2~2/3 ，并可在设计压力 25MPa下持续运转，而传统 3 缸钻井泵由于上 述问题只能在低于设计泵 压 25MPa下运转 ( 油田往往只能在 18～20MPa的泵压下工作 ) ，故使用新结构 5 缸销井泵钻井时钻速比传统 3 缸泵钻井提高 15 ％～ 20％，可大大缩短钻井周期和降低钻井成本， 这对条件恶劣的油田、沙漠和海上油田更是一大优点。 由于新结构钻井泵比传统的钻井泵在相同功率下，体积小，重量轻，泵压高，效率高，运转平稳，节约钢材和能耗，更适合作为油田固井水泥车的固井泵，压裂车的压裂泵和采油注水泵，其发展前景可取代石油、化工、冶金、采矿、发电、印染等领域的传统用泵。 2 ．双缸单作用液压钻井泵 1994 年，石油物探局机械厂与天津理工学院联合研制出一种用于YNB一 20 型双缸单作用液压钻井泵，该泵已成功地钻了数十口井。  WT一 50 型钻机的 其性能特点是： 泵功率 14.7kW(20hp) 。 与传统曲柄连杆机构 3 缸泵对比，加工零件减少 30.63 ％；泵的重量降为 59.23 ％；在相同出水压力下流量提高 50％；泵的成本下降到 54.7 ％。 液压控制系统 (HRS)可使油缸能自动往复运动，省去了电或机械控制装置，并能确保钻井泵在野外长期可靠工作。 在 YNB一 20 型液压钻井泵的基础上， 天津理工学院又研制了一种大功 率双缸单作用液压钻井泵，该泵的主要性能参数是：最大缸套直径200mm； 冲程 360mm；额定冲数 54min 一 1；最大排量 20.35L ／min；最小压力 16MPa；最小排量 9.97L ／min；最大压力 33MPa；额定功率 370kW(500hp) ；液压系统压力 250bar ；液压系统流量 824L／min；油缸直径 160mm；钻井泵重量小于 3000kg。 该泵的特点是： 两只液缸垂直布置在直立缸套同一轴线的正上方，各油缸活塞与缸套活塞共用一根活塞杆。 油缸活塞在液压控制系统 (HRS)的控制下作连续的匀速直线往复运动。 两个油缸的往复运动交叉，并在换向时彼此提供流量补偿，使两个缸套排液的流量曲线合成一平直曲线。 与传统曲柄连杆机构的 3 缸钻井泵比省去了空气包。 两只缸套的活塞杆腔由护罩连成一个连通空间，注以清水后可自动清洗缸套壁。 油缸工作时的支座反力通过立柱作用在泵头体上，构成一封闭力系，因此，免除了通常的泵体。 缸套用压板固定在泵头上，可迅速更换缸套活塞组件。 (8) 该泵根据不同情况需要可单台工作，也可以两台或 3 台泵并联而成更大 功率的钻井泵。 若两台泵并联，则泵的功率就变成 1000hp，3 台泵并联则泵的 功率就变成 1500hp。 ．高压隔膜钻井泵 由上海大隆机器厂与郑州轻金属研究院联合研制的 3KMl5／20 型高压 隔膜钻井泵于 1995 年 12 月通过国家经贸委、 原机械部重大装备司及有关科研院 所专家的技术鉴定。认为该泵技术先进，设计可靠，运行平稳，维修方便，实现了机电一体化， 在以固体颗粒的钻井液为介质的领域具有广泛的应用前景。该泵的研 制成功，填补了我国隔膜钻井泵的空白，其技术性能完全可以替代进口设备。 四、对石油井架现代设计方法进行了研究 北京石油勘探开发科学研究院机械所与石油大学 (华东)于 20世纪 90年 代初联合对石油井架现代设计方法进行了研究，并在石油井架的动态设计法、可靠性设计法及非线性分析三个方面取得了重要成果。 1．石油井架的动态设计法 以模型井架为桥梁， 并采用试验模态分析和有限元分析相结合的石油井架动态设计原理和方法， 适用于石油钻机各种