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修改好的说明书 序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基 础课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各 课程的一次深入的综合性的总复习 ，也是一次理论联系实际的训练 ，因此，它 在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能经过这次课程设计对白己未来将从事的工 作进行一次适应性训练，从中锻炼白己分析问题、解决问题的能力，为今 后参加祖国的建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主 要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭 矩的作用。零件的4 25孔与操纵机构相连，§ 55半孔则是用于与所控制 齿轮所在的轴接触。经过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一 体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑 性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工 表面之间的位置要求： 小头孔§ 25严3； 大头半圆孔①550.4及其端面； 16X 8 槽； § 40外圆斜面； 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm; 槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m。 由上面分析可知，能够粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专 用夹具进行加工，而且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度 及机床所能达到的位置精度，而且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此 根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、艺规程设计 （一） 确定毛坯生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，因此初步确定工艺安排 为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量 采用专用工装。 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。 （二） 基面的选择： 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合 理，能够使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程 中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面 时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以 与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面 为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “基准重合”原则和“基准统一”原则，大头半圆孔两端面与小头孔中心 线的垂直度误差为 0.1mm ;槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m，故以§ 25小头孔为精基准。 （三）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方 法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ，能够考虑采用万能性 机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当 考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一 工序I 车§ 55圆与两端面 工序n铳断，使之为两个零件 工序m铳16X 8槽 工序IV铳4 40外圆斜面 工序V 加工§ 25小头孔 工艺路线方案二 工序I铳断，使之为两个零件 工序n 加工§ 25小头孔 工序m铳16X 8槽 工序IV车§ 55半圆与两端面 工序V心40外圆斜面 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工§ 55圆与两端面，以便 于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铳床上 把所有铳的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔； 方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铳、再车、再 铳……显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直 度要求，能够先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，因 此还是先加工§ 55大圆。能够将工序定为： 工序I粗，精车§ 55圆与两端面 工序H铳断，使之为两个零件 工序m 加工4 25小头孔铳 工序IV 16X 8槽 工序V铳§ 40外圆斜面 这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合 铸的优势。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “CA6140车床拨叉”；零件材料为 HT200，硬度190?210HB,毛皮重 量1.12kg,生产类型大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ 埒5 ,蜘5端 面）。 查〈〈机械制造工艺设计简明手册》