复合表面处理.pptVIP

过去的10多年中，在表面工程的研究领域 取得了长足的进展，主要表现在以下几个方 面： （1）传统工艺的优化 （比如，电镀及化学 镀、表面堆焊、热喷涂及化学热处理）； （2）现代技术的工业化应用（比如，CVD及 PVD、等离子化学热处理、等离子喷涂及离 子注入）； （3）新型混合工艺的出现（比如，等离子浸 没离子注入及等离子源离子注入）；;（4）新型表面涂层材料的涌现（比如，金刚石及类金刚石涂层）。 单一的表面处理工艺尽管能够改善工件的 耐磨性、耐腐蚀性及疲劳强度；但每一种表 面处理工艺均具有自身的优点及一定的局限 性，现代机械设备的发展对零、部件的使用 性能提出了越来越高的要求，应用单一的表 面处理工艺已难以满足这些要求，在这种背 景之下，第二代表面处理工艺或称复合表面 处理工艺就应运而生了。; 复合表面处理就是同时使用两种或两种以上 的表面处理工艺以达到进一步强化表面性能目 的。目前已开发的一些复合表面处理如等离喷 涂与激光辐照复合、热喷涂与喷丸复合、化热 处理与电镀复合、激光淬火与化学热处理复合、 化学热处理与气相沉积复合等，已经取得良效 果，有的还收到意想不到的效果。如对渗硼进 行激光微熔处理，不仅能细化硼化物，获得小 的共晶，而且使表层组织致密，较大幅度提韧 性和耐磨性。 ; 复合表面处理技术的主要作用是： 改善摩擦学性能 使极小磨损率与较厚耐磨 层并存，增强复杂应力条件下的摩擦学性 能，从而提高材料的使用性能。 提高防腐蚀性能 提高材料表面的正电位， 减少疏松或孔隙，覆盖住材料表面的微观粗 糙度，避免表面与基体之间产生类柱状晶组 织，使膜层厚度与耐蚀性之间达到最佳组 成，从而大幅度提高耐蚀性。; 增加表面装饰性 材料耐磨性和耐蚀性的有 机结合增加了材料表面层的持久性和多色泽 的组合，达到理想的装饰性效果。 改进施工工艺性 用作塑料金属化处理（表 面导电性处理）、印刷电路板制作，油漆底 层等，增强表面处理层的附着性和工艺效果 （如导电性好，结合强度高，油漆表面光 泽，漆膜耐蚀性???等）。; 根据两种单一工艺之间的相互作用以及其 对复合涂层综合性能的相对贡献，复合表面 处理工艺大致可以分为两类： （1）两种单一工艺互补，综合性能由两者共 同产生； （2）一种工艺递补或增强另一种工艺，即作 为前处理或后处理工艺，其综合性能主要与 其中一种工艺有关。渗氮钢的PVD处理是第 一类工艺的典型代表；而喷涂涂层的电子束 表面重熔则是第二类工艺的典型代表。;化学热处理＋薄膜复合工艺 在表面复合处理技术中，化学热处理工艺 主要是对工件进行气体氮化、离子氮化及氮 碳共渗。 1．氮化＋薄膜复合工艺 将氮化与薄膜技术结合起来对钢作表面处 理，可进一步改善材料的摩擦学性能，从而 提高其承载能力。;化学热处理＋薄膜复合工艺 1．氮化＋薄膜复合工艺 将氮化与薄膜技术结合起来对钢作表面处 理，可进一步改善材料的摩擦学性能，从而 提高其承载能力。由于氮化后的钢表面有较 深的硬化层（0.3mm），具有一定的硬度、 耐磨性和残余压应力，构成了TiN、CrN等超 硬薄膜的理想支承体，其承载能力远远超过 单一超硬薄膜或氮化物层。;化学热处理＋薄膜复合工艺 1．氮化＋薄膜复合工艺 同时，因为增加了硬化层的总厚度，减少 了从TiN、CrN表面到钢基体之间的硬度梯 度，使得材料表面的耐腐蚀性、耐磨性、滚 动接触疲劳强度和TiN、CrN层的附着性能都 大为提高。;化学热处理＋薄膜复合工艺 2. 离子氮化＋激光相变硬化 离子氮化和激光相变硬化是提高材料表面 耐磨性的十分实用而有效的两种表面处理技 术，将这两种技术相结合形成的离子氮化＋ 激光相变硬化复合处理技术显示出良好的应 用发展前景。;化学热处理＋薄膜复合工艺 2. 离子氮化＋激光相变硬化 对42CrMo钢进行的试验研究表明：复合处 理的表面硬度及硬化层深度分别为950HV及 0.46mm，远远高于单一离子氮化和单一激光 相变硬化的表面硬度及硬化层深度；其耐磨 性比单一离子氮化提高75%，比单一激光相 变硬化提高38%。;化学热处理＋薄膜复合工艺 3. 氮碳共渗＋氧化/氧化抛光/复合工艺 氮碳共渗＋氧化/氧化/抛光复合工艺的处理 过程包括五个步骤： （1）工件在350℃左右预热，保温时间视 工件而定。 （2）在570℃进行氮碳共渗，保温时间一 般在30～120分钟。;化学热处理＋薄膜复合工艺 3. 氮碳共渗＋氧化/氧化抛光/复合工艺 （3）氮碳共渗后将工件立即移至380℃左右 的氧化性盐浴中直接保温20分钟左右。 （4）工件轻度机械抛光获得要求的表面粗糙 度。 （5）