HDPE防渗膜重点项目施工专项方案.docVIP

第**节、HDPE防渗膜施工方案 一、施工方法 将HDPE防渗膜铺设在需要进行防渗处理基面上，基面须经清理满足铺设要求，依次对防渗膜纵横缝及边角处进行焊接，经焊接合格后，在防渗膜上铺设保护层，从而形成一个整体封闭防渗体系。 二、工艺步骤及操作关键点 （一）、施工工艺步骤 压膜 定型基面处理HDPE防渗膜铺设、裁剪对正、搭齐 压膜 定型 基面处理 HDPE防渗膜铺设、裁剪 对正、搭齐 擦拭尘土 修补 生产性焊接 特殊部位焊接处理 检测 复检 保护层施工 试验性焊接 图1 HDPE防渗膜施工工艺步骤图 （二）、 HDPE防渗膜施工操作关键点 1、基面处理 1.1 平整度：±10mm/m2,基面平整顺直； 1.2 压实度：90%以上，经碾压后方可在其上铺设防渗膜； 1.3 纵、横坡度：纵横坡度宜在2%以上； 1.4 基面清理：地基表面不应含有粒径大于5mm尖锐物。 2、 HDPE防渗膜铺设、裁剪 2.1 HDPE防渗膜堆放场地应平整,堆放高度不宜超出四层; 2.2HDPE防渗膜在铺设前，先对铺设区域进行检验、测量，依据测量尺寸将和之相匹配防渗膜运至现场，铺设时依据现场实际条件，采取从上往下“推铺”便利方法； 2.3 铺设HDPE防渗膜时应努力争取焊缝最少，在确保质量前提下，尽可能节省原材料； 2.4 铺设时应从底部向高位延伸，不要拉得太紧，应留有1.50%余幅，以备局部下沉拉伸。 2.5 相邻两幅纵向接头不应在一条水平线上，应相互错开； 2.6合理部署膜片,坡度大于30°时不应有水平接缝； 2.7 HDPE防渗膜铺设完成后，应尽可能降低在膜面上行走、搬动工具等，凡能对HDPE防渗膜造成危害物件，均不应放在膜上或携带在膜上行走，以免对膜造成意外损伤。 3、 HDPE防渗膜对正、搭齐 3.1 HDPE防渗膜铺设，应平整、顺直，避免出现褶皱、波纹，以使两幅防渗膜对正、搭齐； 3.2 采取热熔焊接时搭接宽度不应小于80mm,挤压焊接时搭接宽度不应小于55mm。 4、压膜定型 用砂袋立即将对正、搭齐HDPE防渗膜压住，以防风吹扯动； 5、 防渗膜锚固 5.1HDPE防渗膜采取沟槽锚固,视HDPE防渗膜使用条件及受力情况，其锚固沟槽宽度通常大于0.5m-1.0m,其深度不得小于0.5m-1.0m 5.2在锚固沟顶部，应按设计要求预留一定量防渗膜，以备局部下沉拉伸； 6、 擦拭尘土 用洁净纱布擦拭焊缝搭接处杂物，做到无水、无尘、无垢； 7、试验性焊接 7.1 试验性焊接在HDPE防渗膜试样上进行，以确定焊接温度、速度和压力等参数,同时检验和调整焊接设备； 7.2 试验性焊接是和生产性焊接相同表面和环境条件下进行。 8、生产性焊接 8.1当气温低于5℃,风力大于四级或雨雪天气时,不应进行高密度聚乙烯(HDPE) 膜施工; 8.2只有经过试验性焊接，才能进行生产性焊接； 8.3 焊缝处HDPE防渗膜应熔接为一个整体，不得出现虚焊、漏焊或超焊； 8.4 不管生产性焊接还是试验性焊接，必需保持焊接温度、速度，使焊接达成最好效果； 8.5当日铺设膜应该日完成焊接; 8.6 只有在修补和双缝焊接机不能操作地方用焊枪进行修补； 8.7焊接完成应采取保护方法,预防HDPE防渗膜受风力影响而破坏; 8.8 应对焊接机械定时保养，要常常清理焊机设备中残留物； 9、外观质量检验 HDPE防渗膜施工质量外观检验应符合下列要求: 9.1焊接、检测和修补统计标识应显著、清楚，焊缝表面应整齐，不应有裂纹、气孔、漏焊和虚焊现象； 9.2膜应无损伤，阴角处无褶皱、无悬空； 9.3搭接宽度符合要求。 10、焊接质量检验 HDPE防渗膜焊接后，应对下列部位进行检测：全部焊缝、焊缝结点、破损修补部位、漏焊、虚焊补焊部位、前次检验不合格再次补焊部位，并符合下列要求： 10.1焊缝施工完成后，将焊缝气腔两端封堵，在寒风一端对焊缝气腔加压至200KPa，维持3min~5min，气压不应低于185KPa，在焊缝另一端开孔放气，气压表指针能够快速归零方可视为合格。热熔焊接焊缝应进行气压检测，合格率应为100%； 10.2焊缝施工完成后，将对焊缝待检部位施加负压，真空罩内气压达成35KPa并维持10S，焊缝无泄漏方可视为合格。挤压焊接焊缝应进行真空检测，合格率应为100%； 10.3焊缝破坏性检测，按每1000m焊缝取1个600mm*300mm破坏性试样进行室内试验分析，检测焊缝强度质量，每个试样裁取10个25.4mm宽标准试件，分别做5个剪切和5个剥离试验，合格率应为100%；当出现不合格时，应在焊缝两端各6m范围内重新取样测试，直至合格为止。 11、修补 对检测不合格地方进行修补时，需用大于损坏部位面积一倍以上母材进行修补，焊机不能操作部位才能用焊枪进行修补。 12、保护层施工 12.1