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回转窑的设计 一、窑型和长径比 窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： （1）直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； ⑵热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； （3） 冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； （4） 两端扩大型（哑铃型）:中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 辛冈材；还有单独扩大烧成带或分解带的 大肚窑，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经 过生产实践和充分调查研究（包括必要的热工测定和计算），发现某一带确为热工上的薄弱环 节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业 用回转窑（还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等）多采用较短的直筒窑。 长径比 要得长径比有两种表示方法： 一是筒体长度L与筒体公称直径 D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径 D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称 L/D均为有效长径比。 窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不 完全统计，各类窑的长径比示于表 1中。长径比太大, 窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。 同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比氧化铝熟料窑（喷入法）20~25氧化铝焙烧窑20~23碳素燃烧窑13.5~19干法和半干法水泥窑11~15湿法水泥窑30~42单筒冷却机 窑的名称 公称长径比 氧化铝熟料窑（喷入法） 20~25 氧化铝焙烧窑 20~23 碳素燃烧窑 13.5~19 干法和半干法水泥窑 11~15 湿法水泥窑 30~42 单筒冷却机 8~12 14~1716.7~18.3 14~17 16.7~18.3 铜离析窑氯化焙烧窑 铜离析窑 氯化焙烧窑 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性, 可以建立以下几个方面的数量 关系。 按窑内物料流通能力： G=0.785D均2X p X* f 吨/小时 （1） 式中： G——单位生产率，吨/小时； D均——窑的平均有效内径，米； 2。W——物料在窑内的平均填充系数，一般为 0.04~0.12。各类窑的填充系数见表 丫料一一 物料堆比重，吨/米；某些物料的堆比重见表 2。 3料一一物料轴向移动速度，米/小时；其值取决于窑运转情况，可按式 （12）、式（13） 及式（14）计算或测定。 表2各类窑的平均填充系数 窑名称平均填充系数 窑名称 平均填充系数 W 铜离析窑 0.06~0.08 铅锌挥发窑 0.04~0.08 氧化焙烧窑 0.04~0.07 氯化焙烧窑 0.04~0.07 氧化铝熟料窑 0.06~0.08 氧化铝焙烧窑 0.06~0.08 表3某些物料的堆比重 物料名称 堆比重 锌浸出渣 1.6~1.65 锌浸出残渣与 50%焦粉混合料 1.2~1.3 铅鼓风炉水碎渣与 50%焦粉混合料 1.4~1.5 氯化铜矿 1.16 锌沸腾焙烧细尘 1.80 硫化镣精矿 1.6~1.8 硫化镣焙砂 1.2~2.0 氧化铝和干氢氧化铝 1.0 碱石灰铝土矿干生料 1.2 碱石灰铝土矿熟料 1.3~1.4 2.按物料反应时间 有些工艺过程要求 物料有一定的高温持续 时间，以完成物理化学反应。 若通过实验或生产实践得知物料必须在窑内停留的时间， 则 G=0.785 X L/t^D 2xp 州 吨 /小时（2） 式中：L 窑长（或某带长度），米；T 物料在窑内（或某带）停留时间，小时； 其他符号同前。 按正常排烟能力 为了控制窑灰带出的循环量，往往选择一个适宜的窑尾排气速度范围。 G=2826 D 均汗 2Xco t X^（作）/V0 X （1+届） 吨/小时（3） 式中：V0 每吨产品的窑气量，标米 3/吨； t尾——烟气离窑温度，C； 3一一体体积膨胀系数 ，3 =1/273 3 t —第尾排气速度， m/s，一般3~8m/s ; W干一一干燥带物料填充系数； D均干 一一干燥带平均有效内径，米。 按供热能力 G=K BXQ 低 Xrp 吨/小时（4） 式中：B 燃料消耗量，公斤/小时或标米3/小