表面活性剂、胶体基础与应用 非离子性表面活性剂生产工艺 非离子表面活性剂典型生产工艺.pptxVIP

《表面活性剂胶体应用基础》;2;课程任务;考试考核;课程重点; 合成聚氧乙烯表面活性剂的基本反应——氧乙基化反应; 环氧乙烷知识点补充; ; 安全措施 1、环氧乙烷的操作室，必须采取防爆措施，灭绝火种。 2、刚开始着火时，必须立即以二氧化碳熄灭。倘若火势较大，很难用水浇灭，因为液态环氧乙烷燃烧时，要用22倍体积以上的水稀释，才能浇灭。 3、在8小时工作时间内，密闭的操作室环氧乙烷气体浓度不得超过50cm3/m3，以防止过量环氧乙烷气体吸入人体。操作人员应具备氧气装置和配备环氧乙烷专用过滤式防毒面具，预防发生中毒事故。中毒者应立即转移到新鲜空气的地方，让其保持安静，如出现呼吸困难症状，立即进行人工呼吸，并请医生抢救，有恶心和呕吐症状的中毒者，应平卧床上，饮用大量热水。 4、接触环氧乙烷的皮肤，应立即用大量水和肥皂冲洗。沾上环氧乙烷的衣物，应立即脱去，使环氧乙烷逸散。 5、操作时应戴防护眼镜。环氧乙烷伤及眼睛时，须用大量水冲洗15分钟，并请眼科医生治疗。 ;四、环氧乙烷的生产;2、直接氧化法 1953年美国设计（SD）公司成功建立了年产27t的空气氧化法生产环氧乙烷的工业装置，此后该法被广泛使用并逐步取代氯乙醇法。 1958年美国的壳牌开发（Shell Development）公司发展发氧气氧化法，建立了年产2万吨环氧乙烷的生产装置。 由于廉价的纯氧易于制得，因此该法颇受人们的重视，到1975年世界上氧气氧化法生产环氧乙烷的生产能力已超过空气氧化法。;催化剂：直接氧化法所用的银催化剂由活性组分银、载体和助催化剂组成。工业催化剂中银的重量含量一般为15%，呈薄层，均匀分布在载体上。载体一般为氧化铝和碳化硅。助催化剂有碱土金属和碱金属，可以是其氧化物或氢氧化物、有机或无机酸的盐类。 氧化法工艺新，反应过程中不用氯气，生产费用比氯乙醇法低，而且产品质量较好，环氧乙烷纯度≥99.9%。而氯乙醇法产品一般纯度要求＞98。氧化法操作复杂，技术要求高，更适合于大规模工业生产。 影响反应的主要因素：催化剂、温度、压力 ;氧乙基化反应; 采用LiOH、NaOH、KOH等碱作催化剂的氧乙基化反应 ; 采用BF3、SnCl4、SnCl5及质子酸作催化剂的氧乙基化反应; 影响反应的主要因素 : 原料的影响; 催化剂的影响; 温度的影响 ; 非离子表面活性剂的合成;商 品 名;C12H25OH ; 高碳醇的制备方法 ;石蜡法:得到的是仲醇，为自由基反应; 环氧乙烷的制备方法 ;直接氧化法 工艺新，反应过程中不使氯气，生产费用低，而且产品质量较好 环氧乙烷纯度99.9%，醛含量（以乙醛计）100ppm，水分含量0.03%;以C18H37（OCH2CH2）10 OH为例 ： 主要设备：不锈钢压力釜。 将十八醇加入不锈钢压力反应釜中，然后加入50%NaOH溶液，其用量为十八醇用量的0.5%。加热至100℃真空脱水1h。然后通入氮气以赶走空气，防止环氧乙烷发生危险，最后加热到150℃，用氮气连续将EO压入反应釜中，压力维持在（0.2MPa）， 温度保 持在130-180℃反应数小时， 控制通入EO的量， 保证一定摩尔比和聚合度。;C18H37(CH2CH2O)10OH工艺流程图; 聚合反应结束后，物料经乙酸中和，最后在漂白釜内用双氧水漂白除去反应杂质的深黄色色素，使表面活性剂有良好的外观，最终得到产品。 实际上环氧乙烷的加成是逐渐进行的，首先加成1个环氧乙烷分子，继而加成上第2个、第3个……当加成上10～15个后，则显现出最佳的洗涤能力。 常用的长链脂肪醇有月桂醇、油醇、棕榈醇、硬脂醇、环己醇、萜烯醇等。 ; 烷基酚聚氧乙烯基醚; 烷基酚的制备; 烷基酚聚氧乙烯醚的合成; 这类表面活性剂的生产大多采用间歇法、操作条件 ：温度：170±30℃、压力：0.15-0.3MPa、催化剂：（氢氧化钠或氢氧化钾）0.1%- 0.5%。 在不锈钢高压釜中进行氧乙基化反应，反应器内装有搅拌和蛇管，釜外带有夹套。 将烷基酚和氢氧化钠或氢氧化钾催化剂（用量为烷基酚用量的0.1-0.5%）加入反应釜内，抽真空并用氮气保护，在无水无氧条件下，用氮气将环氧乙烷加入釜内，维持0.15-0.3MPa压力和170±30℃的温度进行氧乙烯化加成反应，直至环氧乙烷加完为止。 冷却后用乙酸或柠檬酸中和反应物,再用双氧水(H2O2)漂白或活性炭脱色以改善产品颜色，最终制得烷基酚聚氧乙烯醚产品。 ; ;n = 1~6 油溶性 ; 聚乙二醇脂肪酸酯; 脂肪酸与环氧乙烷在催化剂存在下起加成反应生成脂肪酸聚氧乙烯酯，反应式如下： ;由脂