石油化学化工专业英语第七单元翻译(1).docVIP

PAGE PAGE 4 第三部分 化工原理 一个工业催化过程的成功与否取决于原料成本、工序数、可操作性、反应条件等因素。同时，一个成功的工业催化过程能够使催化剂的选择性和活性以及价格和寿命都达到适当的平衡。而且，在21世纪，社会需要安全和环境友好型的生产工艺。 在将涉及催化剂的实验过程成功运用于商业生产时，有四个重要的工程因素起着至关重要的作用。这些因素分别是反应器设计、操作条件、催化剂分离和再利用、原料预处理以及产物分离。在这一部分内容中，我们将概述这些基本原理。首先讨论表3-1中所列出的一个典型工艺装置中各个操作单元的功能、及该操作过程中所涉及的相态及其常规操作条件。 表3-1 单元操作及其功能和操作条件 单元操作名称 功能 相态 常规操作条件 反应器 (搅拌釜或管式反应器) 反应 气-液-固, 气-固, 气-液, 或液-液 0~20 MPa, 0~550 oC 蒸馏塔 液体分离和提纯 液态 真空 1 MPa, -10~380 oC 液-液萃取器 溶质回收 液态 大气压, -10~100 oC 吸收塔 气体分离和回收 气-液 大气压 1 MPa, 20~100 oC 吸附塔 气体或液体的分离或回收 气-固或液-固 大气压 1 MPa, 20~200 oC 结晶器 从过饱和溶液中回收固体 液-固 大气压, -10~100 oC 过滤器/离心机 固体回收 液-固 真空 2 MPa, -10~100 oC 换热器 冷却或加热液体 气态或液态 大气压0.5 MPa, -10~300 oC 冷凝器 气体冷凝至液体 气-液 大气压1 MPa, -10~150 oC 蒸发器/再沸器 液体蒸发 气-液 大气压至 1 MPa, 30~200 oC 第1章 传质 不同组分的两种物相开始接触时，组分间会发生从一相到另一相的质量传递，反之亦然。这就是传质的物理基础。 面对均相混合物中组分的分离问题，工程师们常常利用混合物中各组分性质的不同来达到分离的目的。通过检验混合物中各组分的物理化学性质来决定组分间哪些性质差别最大，因为性质差别越大，分离方法越经济可行。 单元操作关注的是依靠组分的物理性质的差异而非化学性质不同的分离过程。这些分离过程依赖于混合物组分中平衡态的相组成不同和传质速率的不同。 蒸馏 化学工业中应用最广泛的分离过程是蒸馏过程。这种单元操作也可称为分馏（分级蒸馏）。组分的分离是根据其挥发性的不同。 蒸馏有两种方法。第一种方法，即所谓的闪蒸，指在减压蒸馏釜中，液体混合物通过沸腾气化转化为蒸汽，然后在接收器中将所得蒸汽冷凝，而不使其返回釜中。这种技术用以分离沸点范围很宽的组分。 第二种方法中，部分冷凝液返回蒸馏釜（即回流）并与上升的蒸汽接触。这种技术称为精馏。分离效率取决于返回蒸馏釜的冷凝液与所得液体产物量之比（即回流比）。蒸汽与回流液在蒸馏釜上部的一个高塔中密切接触。在分馏塔中，低沸点组分（低沸点液体）自发地从液相回流中扩散到气体中，而高沸点组分（高沸点液体）从气相向液相扩散。随着塔中蒸汽的上升，低沸点组分的浓度增加，而随着液体沿塔流下，高沸点组分的含量增大。蒸馏塔下设一再沸器用来蒸发液体和给塔进料。（图3-1） 图3 连续分馏柱 蒸馏的一大优点是无需加入其它组分即可达到分离。蒸出的物料温度和体积量取决于压力。高压可减少物料量和（或）增加馏出温度以利于冷凝；降低压力可以降低物料沸点以防止热分解发生。 蒸馏塔包括多孔板塔板或塔盘，或是装填有不锈钢、陶瓷和聚合物等材料的惰性填料。蒸馏既可间歇操作也可连续进行。连续操作的特点是进料和产物移出都采用连续操作。 液-液萃取 液体混合物有时通过与第二种液体溶剂接触而达到分离。混合物中的组分在液体溶剂中都有不同程度地溶解。理想情况下，被萃取的组分在溶剂中可溶，而其它的组分则在溶剂中是不溶的。溶质是从原混合物中转移到溶剂相的唯一组分。原混合物由于去除溶质而成为萃余液。溶剂相因得到溶质而成为萃取相。事实上，所有的组分都有一定程度的溶解，而只有当其溶解度差别足够大时才能达到分离效果。不管怎样，未萃取的组分必须不可溶到能产生两相才能实现分离。 液-液萃取又称溶剂萃取。在真空条件下不能承受较高的汽化温度的窄沸点混合物可以采用这种技术进行分离。和其他接触工艺过程相似，溶剂和溶质混合物需要充分的接触才能进行传质从而达到分离。萃取是利用各物料组分在溶剂中的溶解度不同而实现的。 萃取设备包括混合器，溶剂和溶质混合物在混合器中进行搅拌混合，然后在沉降器中，混合物分成两层从而实现分离。该设备可在间歇或连续条件下操作。对于间歇萃取，混合器和沉降器可以是同一装置，然而，对于连续操作，混合器和沉降器必须是两个独立的设备。如果需要多级萃取，那么连续操作工艺链上要设置一系列的混合器和沉降器，两种液体可以以并流或逆流方式流动。