搪玻璃有关问题.docVIP

搪玻璃设备爆瓷损坏分析 搪玻璃设备制造、结构的特殊性决定了搪玻璃设备极易爆瓷损坏，任何微小的爆瓷损坏轻者停产检修、更换设备，重者还可能为企业带来不可估量的损失。常见的搪玻璃设备爆瓷损坏的类型有很多，主要是由搪玻璃设备的内在缺陷和安装使用时人为因素造成的。下面分别加以论述：一. 搪玻璃设备的内在缺陷搪玻璃设备制造企业在设备制造过程中存在诸多问题，导致设备质量低劣。具体体现在以下几个方面：1. 搪玻璃设备制造企业生产条件、技术落后在胎体选材、瓷釉质量以及搪烧技术、搪烧工艺、检测手段这一系列设备制造过程中，国内与国外相比有较大的差距。国外的可控温烧成、低温长烧以及严格的质量管理、检测手段保证了国外的搪玻璃设备能连续使用几年、十几年，而国内除去几个大厂外，大多数企业的产品只能望“洋”兴叹。2. 不执行新标准为了使设备制造企业生产的设备更加符合搪玻璃设备制造工艺要求、有利于提高设备的内在质量、延长设备的使用寿命、提高设备运行的可靠性，国家相关部门制定了最新的2003标。2003标是参照德国DIN标准修订，其规定的搅拌容器的结构形式可达到国际先进水平，是目前国际上最先进的结构。但是，搪玻璃行业大部分企业由于各种原因生产的搪玻璃搅拌容器的结构还是79标，有少数企业甚至还在生产69标的产品，这就使得69标、79标搪玻璃设备在结构上就存在许多缺陷。3.降低选材标准1）低级钢材替代专用钢材。生产搪玻璃设备所用的钢材应该用低碳专用钢，钢板、焊条含碳、硫、锰、硅的含量（见表1）不能超标。许多厂家为了降低成本都使用A3钢，但用其制造的设备在搪瓷层和钢板间会有许多的气泡，搪玻璃设备受到冷热冲击或震动就极易爆瓷。嘉峪关某厂的碳酸锶生产釜,在夹套通蒸汽加热、放料后加料前空罐时就爆瓷,碎裂下来的搪瓷片靠基材的一面布满蜂窝状的气孔。后经酒泉钢铁公司化验鉴定,购自某搪瓷厂的设备基体钢材的化验成份（见表2）硫元素含量高达规定值上限的2.49倍。表1 化工搪瓷设备基材的技术指标基材 化 学 成 分 机 械 性 能C% Si% Mn% P% S% 拉伸强度MPa 伸长率% 屈服点MPa 冲击韧性MPa钢 ≤0.14 ≤0.37 ≤0.65 ≤0.035 ≤0.45 330 310 200 ---焊条 ≤0.1 ≤0.12 ≤0.45 ≤0.05 ≤0.03 430 180 --- 80铸铁 3~0.35 2.0~2.6 0.4~0.6 0.1~0.5 ≤0.1 --- --- --- ---表2： 酒钢的化验结果元素 C Si Mn S P含量% 0.145 0.251 0.528 1．12 0.0182）减少筒体厚度。搪玻璃设备釜体的厚度有严格的规定（见表3），有许多生产厂家设备的筒体和封头（外购）的厚度不一样。某厂生产的1000升搪玻璃设备筒体厚度竟只有8mm，5000升的搪玻璃设备也就是12-13mm，这样的设备釜壁抗压能力就会降低，夹套或釜内压力稍大就会产生大面积爆瓷。再有，由于筒体、夹套厚度不同，壁薄的部位在搪烧时升温快、高温时段长，瓷面搪烧过火，该处瓷面韧性降低、脆性加大，使用时极易产生爆瓷损坏。表3 搪玻璃设备釜体厚度规格 1000 L 1500 L 2000 L 3000 L 5000 L 8000 L 10000 L 12500 L厚度(mm) 12 14 14 16 18 20 22 224.省略设备制造工序1）热处理工序偷工（1)未消除应力或消除的不彻底　　在釜体制造过程中，会因为卷筒、冲压、焊接产生大量的内应力，这些应力在搪烧底釉前就应采用热处理进行消除，而有些生产厂家根本就未进行这项工作或进行的不彻底，致使设备残留大量的应力，设备运行时R角、焊缝部位极易产生爆瓷损坏。（2）返修釜未进行脱氢处理搪玻璃设备爆瓷穿孔后夹套进酸、酸液滴撒在釜盖上或导热媒介呈酸性就有氢产生，一部分氢原子扩散到金属内空穴，并在该处结合为氢分子。由于氢分子不能扩散，就会积累形成巨大的内压，引起钢材表面鼓泡，甚至破裂,以致发生“鳞爆”。再有氢原子进入金属后，使晶格应变增大，因而降低韧性及延性，引起脆化，有应力时可能同时发生氢脆，甚至腐蚀破裂。需要复搪的搪玻璃设备在搪烧前应在100---200℃条件下进行足够时间的烘烤，以驱除渗入的氢原子，否则，重新搪烧的搪玻璃设备仍然有爆瓷的可能。2）不按规程搪烧　　（1）搪玻璃设备瓷层厚度规定是0.8-2mm，搪烧的次数应该在5-7次。有许多企业在生产时减少搪烧次数、增大每次喷釉厚度。同样的搪烧温度、搪烧时段瓷层就烧不透、夹生，瓷层耐腐蚀性能下降，搪瓷层与层之间结合不好，极易爆瓷。许多厂家为了弥补在制作过程中产生的瓷层针孔、爆瓷缺陷，反复喷釉搪烧，导致设备法兰