不合格品的处置及纠正预防措施[整理].pdfVIP

不合格品的处置及纠正预防措施 一、目的确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的 使用。 二、适用范围适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付 后产品的控制。 三、职责 四、采购部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。 五、项目部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措 施。 1、采购部：不合格来料的初步处置评估。 2 、质量安全部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正 和预防措施。 六、程序 1、来料不合格品的识别和控制 2 、来料不合格品的识别 质量安全部对来料检验中发现的不合格品 必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离，标识存放于 相应区域； 3、来料不合格品的处理 批次来料检验不合格品超出允收范围被判 定为不合格时，由质量安全部主管或者助理将其处理，项目部外协 加供应商的在检验来料的过程中发现来料不良品超出允许值时，要 保存好不良品并将记录存档，再由公司相关采购协同质量安全部人 员到外协 厂对不良品进行确认并作出初步处理意见； 4 、质量安全部、项目部及采购部组成。小组对不合格来料的处理 流程如下：不合格品经品质主管复核后，由质量主管或助理将 《来 料检验记录表》与实物样品送质量安全部部、采购部签署意见，最 后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：选别或退货； 5、如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同 意见时，可将其交由厂长或经理作最终裁决； 6、来料不合格作出处置决定后，由质检员在该批来料的外包装上 贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。 7、来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致 客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格，质检应 依照 《纠正预防措施管理程序》进行处理。 七、生产过程不合格品的标识和控制 1、检查不合格品的控制 2 、由生产管理人员填写 《首件检查报告》，送质量安全部部确认,质 量主管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由采购 部主管确认后，将此确认单项目部要求其改善(重大问题应填写 《纠 正/预防措施报告》) ，由负责不合格项的跟进 改进效果；如第一次 首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。 3、定点检查不合格品的识别和控制 检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头 标等）标识,将数量登记 于 《质量日报表》后将其存放于工位不合 格品区域；如所检查出的不合格项较严重时，应通知生产部组长及。 经复核后交质量主管确认。品质主管视状况作出相应的处理。 4 、巡检不合格品的识别和控制 在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标 等）并隔离存放于不合格 品区域内； 对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。如发现不合 格品应及 时通知相关人员分析改善（来料问题通知质检，属装配问 题通知生产车间改善）；巡检过程中抽检发现不合格品超时应及时通 知车间改善。对于不合格品处置由品质主管决 定其方式分为：特采、 报废（特采、报废必要时经采购部主管批准）、返工、返修。纠正预 防 措施的发出时依 《纠正预防措施管理程序》执行。 项目部自检不合格品的识别和控制 材料员收料过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其 标识和隔离，经复查无误后交由项目部做出相应的处理。 八、最终检验不合格品的识别和控制 1、检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标 识，存放于不合格品区,退生 产返修或其它处理； 2 、检验人员验货不合格，对不合格样机进行确认，质量主管助理作 出处理决定，质量主管批准。当生产部门有异议时，由采购部主管 作出处理决定。处置 决定为：特采裁决（必要时项目部返工；当判 定为返工时由发出 《返工通知单》（如重大问题需发出《纠正/预防 措施报告》）。生产线管理人员组织相关人员进行返工跟进；若在验 货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但 前几批产品已到客户手中时，由材料部负责与客户沟通处理。 所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。