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基于DMAIC的X公司电芯压伤报废改善汇报人：XXX2025-X-X

目录1.项目背景

2.现状分析（DMAIC之D）

3.原因分析（DMAIC之M）

4.改进措施（DMAIC之A）

5.验证与控制（DMAIC之I）

6.总结与展望

01项目背景

电芯压伤报废现状报废率统计X公司电芯压伤报废率在过去一年中达到5%，较去年同期上升2%，对生产成本造成较大影响。具体数据如下：第一季度报废率为4.5%，第二季度上升至5.2%，第三季度维持5%，第四季度达到5.8%。报废原因分析电芯压伤报废的主要原因是生产过程中的操作不当，包括设备故障、操作人员技能不足以及生产流程不规范等。据统计，操作不当导致的报废占比达到60%。经济损失评估电芯压伤报废直接导致公司每年经济损失约1000万元。其中，原材料损失占500万元，人工成本损失占300万元，设备维修和停工损失占200万元。

电芯压伤报废对生产的影响成本增加电芯压伤报废导致生产成本显著增加，每年直接经济损失约1000万元。其中包括原材料浪费、人工成本增加和设备维修费用等。产能下降报废率上升导致生产线产能下降，平均每月影响产能约10%，直接影响公司订单交付周期，影响客户满意度。品牌影响电芯压伤报废产品流入市场可能引发客户投诉，影响公司品牌形象，长期来看可能导致市场份额下降，损害公司长期利益。

改善目标降低报废率将电芯压伤报废率从当前的5%降至3%，减少原材料浪费和维修成本，预计年节约成本200万元。提高产能通过优化生产流程，提高生产线月产能5%，满足订单需求，减少客户等待时间，提升客户满意度。确保品质保证产品质量稳定，电芯压伤缺陷率降低至0.5%，增强市场竞争力，提升品牌形象，稳固市场份额。

02现状分析（DMAIC之D）

问题定义报废现象X公司电芯在生产或运输过程中出现压伤现象，导致合格率下降，每月报废量达1000个，占总产量的5%。原因不明目前无法明确导致电芯压伤的具体原因，可能是设备、操作或环境等多方面因素共同作用。影响评估电芯压伤问题不仅影响产品质量，还增加了生产成本和返工率，每月额外消耗维修成本约10万元。

数据收集与分析数据来源收集了过去一年的生产数据、设备故障记录、操作人员培训记录以及电芯检测报告，共计1000份文件，涉及数据量达10万条。数据分析通过统计分析，发现电芯压伤主要集中在生产环节，占比60%，其中操作人员不当操作导致的占比为45%。设备故障占15%，环境因素占10%。问题聚焦聚焦于操作人员的培训及操作流程，以及设备维护和监控的加强，旨在找出导致电芯压伤的关键因素。

流程图绘制流程图绘制绘制了电芯生产流程图，包括原材料准备、注塑、装配、老化测试和包装等环节，共计8个关键步骤。关键节点识别在流程图中标出了可能导致压伤的关键节点，如注塑成型和装配环节，占比分别为30%和20%。压伤发生区域通过分析，发现压伤主要集中在装配环节，尤其是在电芯与包装盒接触区域，该区域占比达到50%。

03原因分析（DMAIC之M）

鱼骨图分析问题分类根据鱼骨图分析，将电芯压伤报废问题分为人、机、料、法、环五大类，其中操作人员因素占比最高，达到40%。操作人员分析深入分析操作人员因素，发现技能培训不足、操作不规范、疲劳作业等问题，是导致压伤的主要原因。设备因素分析设备因素中，设备老化、维护不及时等问题占比25%，设备故障是导致电芯压伤的重要因素之一。

关键原因识别人员培训不足通过对鱼骨图的分析，发现操作人员培训不足是导致电芯压伤报废的关键原因之一，占比达到45%。员工对操作规程掌握不牢固，容易造成操作失误。设备维护问题设备维护不及时和设备老化问题也是关键原因，占比为30%。设备磨损或故障可能导致生产过程中电芯受到不当压力。操作规范缺失操作流程不规范，缺乏有效监控，导致操作人员无法严格按照标准执行，造成电芯压伤报废，此因素占比25%。

验证关键原因人员培训效果实施针对性培训后，操作人员技能测试合格率从原来的70%提升至90%，有效验证了人员培训不足是关键原因。设备维护检查加强设备维护检查，设备故障率降低了20%，设备老化问题得到有效控制，验证了设备因素的重要性。操作规范执行引入标准化操作流程，并实施监控，电芯压伤报废率下降了30%，证实了操作规范缺失是关键原因。

04改进措施（DMAIC之A）

改进方案制定人员培训方案制定详细培训计划，包括新员工入职培训、定期技能提升培训和操作规范学习，确保员工操作熟练度提升。设备升级计划对老旧设备进行升级，引入自动检测和报警系统，减少设备故障，提高生产效率和产品合格率。流程优化措施优化生产流程，实施标准化操作，增加过程监控点，确保每一步操作符合规范，减少人为失误。

方案实施与监控培训执行开展培训计划，包括操作人员技能培训、安全意识提升等，培训覆盖率达