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精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运 成本为主要目标的生产方式。下面是精益生产培训心得体会，希望可以帮到大家。 篇一：精益生产培训心得体会 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知 结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅 是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加 有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使 生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施 行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相 对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设 备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视 化要求。参观的企业中，现场 5S 做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理 有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的 细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不 可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照 PDCA四阶段、八步骤进行, 并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标 准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态 下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有 的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作 业是工序所有细节 （ 包括人员行动距离、设备摆放位置等 ）的综合体现， 可以使工序生产 状态做到一致， 对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋 于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到 的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上， 量具数量是否缺少一目了 然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属 于流程性制造业， 丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原 理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管 理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。 篇二：精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运 成本为主要目标的生产方式。 精益生产方式的理论框架包含 一个目标 、 两大支柱 和 一大基础 。 一个目标 是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满 意。两大支柱 是准时化与人员自主化。 一大基础 是指改善。 改善是精益生产的基础， 可以说没有改善就没有精益生产。 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计， 在初步实施精益生产方式的企业 通过用户的逆向拉动， 把典型的 批量 生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动 生产率翻一番， 同时减少完成生产时间的 90%，减少整个系统库存量的 90%;在用户手中 发现错误、 生产过程中的废品率下降一半 ;新产品面市的时间缩短一半 ;用户只需再增加 极少的费用， 就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。当 精益 生产方式在企业实 施两、三年后还能够通过持续的改进将 生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货 时间再减少一半 。 现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生 产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运 转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲， 就是生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精 耕细作，精神上精诚团结。 、八个零 是企业现场管理的终极目标 按照精益生产方式的要求， 企业现场管理的目标是达到 八个零 ，即合理定置物品， 工作需用时寻找时间为零 ;合理布局生产现场， 物流走向损耗为零 ; 合理安排生产，产品 浪费及库存积压为零 ; 严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象 为零;加强现场巡检和设备维护保养，装置 跑、冒、滴、漏 现象为零