表面改性技术教学文案.ppt

表面改性技术; 一是在组织结构上，亚晶粒极大地细化，位错密度增加，晶格畸变度增大； 二是形成了高的宏观残余压应力。 ;奥赫弗尔特认为，喷丸的残余应力的产生取决于两个方面的机制： 一方面由于大量弹丸压人产生的切应力造成了表面塑性延伸； 另一方面，由于弹丸的冲击产生的表面法向力引起了赫芝压应力与亚表面应力的结合。 在大多数材料中这两种机制并存。 ;喷丸产生的残余压应力;具有高硬化率的面心立方晶体的镍基或铁基奥氏体热强合金，表面产生的压应力高，可达材料自身??服点的2－4倍。 材料的硬化率越高，产生的残余压应力越大。 ;表面强化方法还可消除切削加工留下的刀痕； 表面形变强化手段还可能使表面粗糙度略有增加，但却使切削加工的尖锐刀痕圆滑，因此可减轻由切削加工留下的尖锐刀痕的不利影响。 这种表面形貌和表层组织结构产生的变化，有效地提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度。 ;二、表面形变强化的主要方法及应用 ;内孔挤压是使孔的内表面获得形变强化的工艺措施，效果明显 ;利用高速弹丸强烈冲击零部件表面，使之产生形变硬化层并引进残余压应力。 喷丸强化已广泛用于弹簧、齿轮、链条、轴、叶片、火车轮等零部件； 可显著提高抗弯曲疲劳、抗腐蚀疲劳、抗应力腐蚀疲劳。抗微动磨损、耐点蚀（孔蚀）能力。 ;;（3）钢丝切割弹丸 ;;是一种新型的喷丸介质，以聚合碳酸酯为原料，颗粒硬而耐磨，无粉尘，不污染环境，可连续使用，成本低，而且即使有棱边的新丸也不会损伤工件表面。 常用于消除酚醛或金属零件毛刺和耀眼光泽。 ;（7）液态喷丸介质;注意：强化用的弹丸与清理、成型、校形用的弹丸不同，必须是圆球形，不能有棱角毛刺，否则会损伤零件表面。 一般来说，黑色金属制件可以用铸铁丸、铸钢丸、钢丝切割丸、玻璃丸和陶瓷丸。 有色金属如铝合金、镁合金、钛合金和不锈钢制件则需采用不锈钢丸、玻璃丸和陶瓷丸。 ;喷丸采用的专用设备，按驱动弹丸的方式可分为： 机械离心式喷丸机和气动式喷丸机两大类。 喷丸机又有干喷和湿喷之分。 于喷式工作条件差，湿喷式是将弹丸混合在液态中成悬浮状，然后喷丸，因此工作条件有所改善。 ;机械离心式喷丸机又称叶轮式喷丸机或抛丸机。 工作时，弹丸由高速旋转的叶片和叶轮离心力加速抛出。 弹丸离开叶轮的切向速度为45m／s－75m／s。这种喷丸机功率小，生产效率高，喷丸质量稳定，但设备制造成本较高。 主要适用于要求喷丸强度高、品种少批量大、形状简单尺寸较大的零部件。 ;气动式喷丸机以压缩空气驱动弹丸达到高速度后撞击工件的受喷表面。 这种喷丸机工作室内可以安置多个喷嘴，因其方位调整方便，能最大限度地适应受喷零件的几何形状。 而且可通过调节压缩空气的压力来控制喷丸强度，操作灵活，一台喷九机可喷多个零件。 适用于要求喷丸强度低、品种多、批量少、形状复杂、尺寸较小的零部件。它的缺点是功耗大，生产效率低。 ;气动式喷丸机根据弹丸进人喷嘴的方式又可分为： 吸人式、重力式和直接加压式三种。 吸入式喷丸机结构简单，多使用密度较小的玻璃弹丸或小尺寸金属弹丸，适用于工件尺寸较小、数量较少、弹丸大小经常变化的场合，如实验室等。 重力式喷丸机结构比吸人式复杂，适用于密度和直径较大的金属弹丸。 ;3．喷丸强化工艺参数的确定 ;弧高度与时间的关系;当弧高度f达到饱和值，试片表面达到全覆盖率时，以此弧高度f定义为喷丸强度。 喷丸强度的表示方法是0.25C或fc=0.25，字母或脚码代表试片种类，数字表示弧高度值（单位为mm）。 ;喷丸强化后表面弹丸坑占有的面积与总面积的比值称为表面覆盖率。 一般认为，喷丸强化零件要求表面覆盖率达到表面积的100％即全面覆盖时，才能有效地改善疲劳性能和抗应力腐蚀性能。;金属材料的疲劳强度和抗应力腐蚀性能并不随喷丸强度的增加而直线提高，而是存在一个最佳喷丸强度，它由试验确定。 ;(1) 喷丸表层的塑性变形和组织变化。 金属的塑性变形来源于晶面滑移、孪生、晶界滑动、扩散性蠕变等晶体运动，其中晶面间滑移最重要。晶面间滑移是通过晶体内位错运动而实现的。 ;金属表面经喷丸后，表面产生大量凹坑形式的塑性变形，表层位错密度大大增加。而且还会出现亚晶界和晶粒细化现象。 喷丸后的零件如果受到交变载荷或温度的影响，表层组织结构将产生变化，由喷丸引起的不稳定结构向稳定态转变。 例如，渗碳钢表层存在大量残余奥氏体，喷丸时，这些残余奥氏体可能转变成马氏体而提高零件的疲劳强度； 奥氏体不锈钢特别是镍含量偏低的不锈钢喷丸后，表层中部分奥氏体转变为马氏体，从而形成有利于电化学反应的双相组织，使不锈钢的抗腐蚀能力下降。;（2）弹丸粒度对喷丸表面粗糙度的影响 ;; （4）弹丸形状对喷丸表面形貌的影响 球形弹丸高速喷射工件表面后，将留下直径小于弹丸直径的半球形凹坑，被喷面的理想外形应