最终成品检验抽样标准.docxVIP

最终成品检验抽样标准 批量 样办数量 Accept/reject NO 外箱检查 Critical Defect MajorDefect Minor Defect 1-1200 20 0/1 1/2 3/4 1200 32 0/1 1/2 5/6 0:QOQL 正常检验 （漏件检 查，外观及 功能检查） 批量数/SKU Sample/SKU Accept/reject NO: Critical Defect Major Defect Minor Defect 1-500 32 0/1 501-5000 50 0/1 5001-10000 80 0/1 No.ofSKU4 32 0/1 Pp inspection 50 0/1 1 stPP(F/Pitem 125 0/1 最大批量数为10000 安全及可靠 性测试 测试 Sample Size Under Over 安全投掷/扭力测试 7 *7 可靠投掷/扭力测试 7 *7 对丁 3岁以上的产品，若连续5次测试合格则可将抽样数减少到 4PCS 重新抽样计 划接收/拒 收极严重缺 陷 砰初检验中发现的严重缺陷不再重现， 对丁次要缺陷及新缺陷则使用正常 抽样计划。 备注： 最终成品指的是装好客户指定合同箱成品 1.0定义: 1.1抽样计划：样办大小或样办大小系列和判定数组合一起称为“抽样方案“ , 确定抽样方案类型才能确定抽样样办及判定数，从而建立一个判定合格与否的标 准。 1.2检查水平：是用来决定批量与样办大小之间关系的等级，包括一般检查标准 （I.II.III）和四个特殊检查水平（S-1,S-2,S-3,S-4 . 1.3合格质量水平■:简称“ AQL”，也称可接受质量水平■,是抽样时供需双方共同 认为可以接受的检验批的平均质量上限值。 1.4单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本单位。 1.5检验批/检查批：是指为实施抽样检验汇集起来的单位，产品“检验批”应当 由条件基本相同、生产日期大约相同的形式，同等级、同类型、同尺寸及同成分 的单位产品组成。一批产品中所包含单位产品数叫做“批量” （经返工货返修的 产品不能与新制造的新产品归丁在一起算为一个检验批）。 2.0不合格的分类规定： 按照本公司的实际需要，将不合格区分为“ A类”、“B类”、和“C类”三个类 别。 “A类不合格”（包括“安全”和“极严重”不合格）：单位产品的极重要质 量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为“ A类不合 格”，具有A类不合格产品的单位产品可能给使用者造成极其严重的危害或损失， 凡有一个或多个A类不合格出现丁单位产品称为“ A类不合格” （A类不合格品 同时出现B类及C类不合格）。 “B类不合格”（也称严重不合格）：单位产品的重要质量特性不符合规定， 或单位产品的质量特性严重不符合规定，称为“ B类不合格”，具有“ B类不合 格”单位产品可能给使用者造成严重损失，凡有一个或多个不合格出现丁单位产 品称为“B类不合格”（同时可出现C类不合格但无A类不合格出现）。 “C类不合格”（也称轻微不合格）：单位产品的一般质量特性不符合规定， 或单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为“ C类不合格”，具有“ C类不合 格”的单位产品可能给使用者带来轻微影响，凡有一个或多个 C类不合格出现 丁单位产品成为“ C类不合格品”（但无A类及B类不合格出现）。 2.4不合格类别英文缩写，“安全” -“SAFETY”，“极严重” -CRITICAL , “严 重”-“MAJOR”，“轻微” -“MINOR ”。 3.0抽样标准规定： 3.1抽样标准：本公司现采用的抽样标准为“ GB 2828-2003”国标标准。 3.2抽样方案类型：本公司所有抽样采用“正常检查一次抽样方案“。 3.3抽样水平■规定： 3.3.1安全、可靠性测试抽样规定： A） 对检验批成品安全可靠性测试抽样规定：按每个检验批固定抽取 7PCS作测 试项目样办（即不论检验批数量大或小，每个检验批规定那个抽取 7PCS作测试 样办标准抽样测量）。 B） 半制品作完全及可靠性测试的抽样规定： 每款广品在生广线制造过程中，每天 最少抽取样办作以上项目测试一次，每次抽样数为 7PCS. 3.3.2过程批量半制品及来料检验采用“一般检查水平 I”进行抽样检验。 3.3.3过程半制品返工重检米用“一般检查水平 II”进行抽样检验。 3.3.4最终成品检验按检验规格《抽样计划》进行，见附录 3。 3.4合格质量水平（AQL）规定： 3.4.1所有“A类不合格”的合格质量水平（AQL）规定为“0”即允收值为收“0” 退 “1”。 “B类不合格（Major） ”的合格质量水平（AQL）规定为“1.0”。 “C类不合格（Minor） ”的合格质量