模具设计和制造实训_3-28.ppt

模具设计与制造实训_3-28;一、工艺分析及注塑机选择 1.塑件工艺分析 塑件的工艺分析，主要对塑件制品图或实样进行详细的分析，以初步确定成型方案和模具结构。塑件工艺分析主要包括塑件材料分析和结构分析。 塑件材料分析主要是分析塑件材料的种类、型号和材料的成型特性，并根据材料成型特点选择相应的模具结构。 塑件结构分析是对塑件的形状、尺寸等进行分析，根据塑件的结构设计相应的注塑模具结构。通过塑件的工艺分析，可以初步确定注塑成型方案，包括成型出模方向、模具顶出方式、模具浇注系统类型、模具冷却方式等。 根据成型方案，可以预先确定注塑模具的结构。此时，设计者对模具的整体结构已经有了一个基本的轮廓，这里只是一个大体的设计轮廓，模具的具体结构和模具各部分的实际尺寸还需通过进一步的分析、计算和校核来确定。;2.注塑机规格的确定 注塑机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注塑机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、模具安装尺寸（注塑机拉杆内间距）、容模量、顶出形式及顶出长度。倘若客户已提供所用注塑机型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户沟通并更换。;2.注塑机规格的确定 为了获得良好的塑件，保证正常的注塑生产，在模具设计中应选择合适的注塑机，一般从以下几个方面考虑： （1）额定注射量。国产标准的注塑机均用塑料的容量表示一次注射量。 （2）额定锁模力。选用注塑机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，否则注塑时模具分型面会被熔料冲开而产生溢料。由于注塑时存在注射压力损失，型腔压力一般约为注射压力的70%~80%。对于有预塑装置的注塑机，注塑时压力损失较小，型腔压力所占注射压力的比值要大一些。此外，塑料的流动性能、塑料模具结构形式和注塑机喷嘴类型对压力损失的影响也很大，校核锁模力时必须考虑这些因素。一般熔料流经喷嘴时的注射压力范围为600 kgf/cm3~800kgf/cm3。 （3）额定注射压力。如果只考虑注塑机的最大注射量、最大成型面积和锁模力来确定注塑机是不够的。有些塑件在注塑成型时，由于形状复杂，或者塑料流动性差，难于充填型腔，必须在很高的注射压力才能顺利成型。因此，选用注塑机必须考虑选择合适的额定注射压力。;2.注塑机规格的确定 （4）注塑机与安装模具的关系。设计时主要考虑以下因素： 1)注塑机的形式和模具的关系。在模具设计时，需考虑机床动模的行程和可调节的模具闭合高度，这直接影响开模和脱模。 2)注塑机拉杆间隔。考虑模具的最大外型尺寸在安装时不受拉杆的影响。 3)定位孔的直径。模具安装用的定位环尺寸应与注塑机定位孔尺寸相配合，小型注塑机一般只在定模部分设置定位孔，大型注塑机则要求定模板和动模板都设置定位孔。 4)顶出杆孔装置。设计模具时必须了解注塑机顶出杆的直径和位置，并将顶出杆的行程和模具顶出装置一起考虑。 5)喷嘴前端的孔径及球面的半径。这些参数决定浇口套的孔径和球面尺寸。 6)安装螺孔的位置和孔径。注塑机定模板和动模板上设有一系列的螺孔，以安装模具压紧所用，必须与模具尺寸相对应。;3. 型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量主要根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。其型腔数量主要依据以下因素来确定： (1)制品的重量与注塑机的注射量。 (2)制品的投影面积与注塑机的锁模力。 (3)模具外形尺寸与注塑机安装模具的有效面积（注塑机拉杆内间距）。 (4)制品精度。 (5)制品颜色。 (6)制品有无侧抽芯及其处理方法。 (7)制品的生产批量（月批量或年批量）。 (8)经济效益（每一模的生产量）。 以上这些因素有的是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。;3. 型腔数量的确定及型腔排列 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计以及热交换系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体的设计过程中，应进行必要的调整，以达到比较合理的设计结果。下图列出了一些生产中应用的型腔布排实例。;二、Mold Wizard分模前准备 1.项目初始化 配的目录以及相关文件的名称，并载入需要进行模具设计的产品零件，是模具设计工作的第一步。;2. 模具CSYS 定义模具坐标的过程就是将产品子装配从工作坐标系统转移到模具装配的绝对坐标系统，并以绝对坐标系作为模具坐标系。;3. 收缩率 模具的型芯、型腔尺寸必须比产品的实际尺寸略大，以补偿注塑成型后由于冷却而导致的产品收缩。塑件收缩率的大小和设置方式是影响产品尺寸精度的重要因素，直接影响到注塑产品的最终精度。不同塑料有不同收缩率，收缩率大小还与塑件形状有关，在设计收缩率之前，必须分析材料