模具寿命和失效3.ppt

模具寿命与失效3;第二节 模具的工作条件与失效形式;一、冷作模具的工作条件与失效形式;1．冷冲裁模的工作条件 ;冷冲裁模的受力过程;冷冲裁模的受力过程;冷冲裁模的受力性质;2．模具寿命与受力大小、板料厚度的关系 ;冲头寿命与直径、板料厚度的关系 ;3．冷冲裁模的失效形式 ;失效形式与板厚的关系;失效形式与板厚的关系;冷冲裁模;4．模具刃口的损伤过程 ;1）初期磨损阶段;2）稳定磨损阶段;3）急剧磨损阶段;分析思路： 1）根据受力特征判断可能产生失效的形式； 2）根据刃口磨损部位或损伤程度分析原因； 3）根据刃口变形特征判断磨损阶段 在急剧磨损阶段之前及时对刃口进行修磨，可提高使用寿命。; 1.冷拉深模的工作条件 ;2.冷拉深模的失效形式 ; 拉深模损伤的过程;（三）冷镦模 ;冷镦模主要用来加工各种形状的螺钉、铆钉、螺栓和螺母等的毛坯。;模具的上模是由凸模和模柄通过螺钉紧固而构成。下模是由凹模及凹模固定套和凹模固定板组成。;当工件镦压成形后，由下模的杠杆通过出模机构将零件从凹模中顶出。;在冷镦加工过程中，冲击频率高，可达60～120次／min，冲击力大，金属坯料受到强烈地镦击，同时，模具也同样受到短周期冲击载荷的作用。 由于是在室温条件下工作的，塑性变形抗力大，工作环境差，凸模承受巨大的冲击压力和摩擦力，凹模承受冲胀力和摩擦力，产生强烈地摩擦。;冷镦模最常见的失效形式;还可能产生凸模的塑性变形和折断； 凹模的模口胀大、棱角堆塌、腔壁胀裂等损伤，而出现模具的失效。;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;（四）冷挤压模 ;二、热作模具的工作条件及失效形式;1．锤锻模的工作条件 ;1．锤锻模的工作条件 ;（1）模具的受力 ;（1）模具的受力 ;（2）模具的受热 ;（2）模具的受热 ;（2）模具的受热 ;（3）模具的冷却;（4）型腔表面摩擦 ;2．锻模的基本失效形式 ;（1）锻模型腔部分的断裂;② 模具的机械疲劳断裂 在模具经受许多次锻击后发生的断裂。 锻模承受的冲击应力比一般机械零件承受的“静”载交变应力要大得多， 所以其疲劳断裂的周次远小于一般的高周疲劳，可以认为是较大冲击能量的冲击疲劳。 ; 模具断裂的断口特征;（2）型腔表面的热疲劳 ;热应力产生的原因：; 循环热应力产生的过程; 热疲劳裂纹的特征;但是，继续受机械应力、氧化腐蚀及坯料的摩擦、挤入作用，会使细小裂纹继续向纵深扩展，成为脆性断裂和疲劳断裂的裂纹源。 这种形式断口的开裂处有氧化物覆盖，呈深灰色，里面存在脱碳层。 ;龟 裂; 影响模具热疲劳的主要因素; 影响模具热疲劳的主要因素;沟底的应力集中易使热疲劳裂纹萌生， 沟底氧化物的不断产生和聚集，使它在循环热应力作用下起着楔子的作用， 大大加速裂纹的扩展。;（3）型腔表面的磨损 ;（3）型腔表面的磨损 ;在型腔表面受坯料滑动摩擦较大的部位，由于摩擦切应力和热负荷的作用，则易使型腔表面产生氧化磨损和热粘着磨损。; 热粘着磨损的产生; 氧化膜对型腔表面的影响;模具磨损的影响因素 ;（4）锻模型腔的塑性变形 ; 锻模型腔塑性变形形式;在软化层较浅的部位，可在坯料的摩擦作用下发生表层塑变流动。 在模具型腔深处，则常在淬火冷却时未得到马氏体，热处理后硬度偏低，以致在较大压力下产生塑性变形，使型腔凹陷。; 塑性变形的影响因素;（5）模具燕尾开裂 ;燕尾开裂的影响因素;锻模在不同的部位工作条件不同，会产生不同的失效形式， 因此上述五种失效形式在同一模具上都有可能出现， 而最终先导致锻模不能继续服役的失效形式可能只是其中的一种。; (二)压力铸造模;1、压铸模的工作条件; 压铸不同材料的工作温度和失效形式;2）压铸铝合金时，压铸模型腔的表面温度可达600℃左右，且熔融的铝合金液很容易粘附钢铁材料。 铝合金压铸模的失效形式主要是粘模、侵蚀、热疲劳和磨损。 在模具型腔结构复杂并存在应力集中时，模具也会在热负荷和机械负荷的共同作用下出现断裂失效。 ;3）压铸铜合金时，压铸模型腔的表面温度可达750℃以上，模具急热急冷的温度变化幅度大。 主要失效形式是热疲劳龟裂。 模具型腔中截面尺寸小的凸起部分，也会因受热软化而产生塑性变形。 压铸铜合金时的使用寿命远低于压铸铝合金。;4）压铸铁合金时，压铸模型腔的表面温度高达1000℃以上。 采用传统的热作模具钢制造的模具，在服役时型腔表面易氧化、腐蚀，易产生塑性变形和热裂，模具的寿命极低，往往压铸几百次即告失效。;三、塑料模具的工作条件及失效形式 ;1、塑料模的工作条件;型腔表面承受摩擦和腐蚀的剧烈程度取决于塑料的种类及其填充物的性质。 对于需要手工操作的模具，在装模和脱模时经常会受到手用工具的敲击和碰撞。;塑料制