油田机采井免清蜡及低温输送工艺.doc

PAGE PAGE 4 机采井免清蜡及低温输送工艺流程 随采聚浓度增加，机采井泵效下降。同时，高含蜡原油无论含水高低都需要对采油井定期采取清蜡措施，主要清蜡手段是热水洗井。大庆油田抽油机井平均热洗周期为92天，单井平均一年热洗4次，每次热洗平均影响约36小时的产量。此外，使用热水洗井方法还消耗了大量的天然气、水、电等能源。同时为了使高含蜡、高粘原油在地面顺利输送，需要对其进行加热，导致生产能耗增加。为此，研究了高含蜡原油机采井免清蜡及低温输送工艺流程。 1、原油流动改性剂性能及室内实验结果 1）原油流动改性剂性能 油基原油流动改进剂在井筒内使采出液形成水为外相的拟乳状液。由于该拟乳状液内相的含蜡原油与管壁隔开，蜡无法接触管壁，因此产出液在管壁上不结蜡，进而起到采油井免清蜡的作用。 室内采用测定凝油粘壁量变化方法确定流动改进剂防蜡效果。结果见图1。 可以看出，与不加药相比，当加药浓度为150mg/L时凝油粘壁量平均降低幅度为93％，可以有效的起到防蜡作用。 同时加入流动改进剂后，原油分散在表面活性剂水溶液中形成水包油型（O/W）原油乳状液或拟乳状液，表观粘度大幅降低。与常规油气水混合物流动相比，可以大大降低管流沿程阻力、局部阻力、提高抽油泵泵效。 采出液含有流动改性剂后凝油沾壁温度大幅度下降，使得原油可地面温度较低条件下传输，见表1。 表1 凝油粘壁温度测试数据表 含水率(％) 70 60 70 85 加药浓度(mg/L) 0 150 150 150 凝油粘壁温度(℃) 29.4 18.8 18.4 17.5 由表1可见，70%含水的原油再不加药的条件下，凝油粘壁温度为29.4℃。在投加150mg/L原油流动改进剂的情况下，凝油粘壁温度可下降 2）含流动改进剂采出液进泵流动阻力变化实验 分别采用150、200、250mg/L浓度的流动改进剂流体，改变含水率和流量，记录流经泵游动凡尔和固定凡尔的压降变化。流量4m3/h时的实验结果如图2 68% 68% 图 图2 加药前后固定凡尔压降与含水关系曲线 由图2可以看出，不加流动改进剂情况下，在含水90%以前流动阻力远高于加流动改进剂后的流动阻力；加入流动改进剂后当含水30%时，流体阻力下降达68%。 2、加药方法研究 1）常规点滴加药方式采出液药剂浓度变化规律研究 采用常规点滴加药罐，流动改进剂按油相的150mg/L用量加入，每2小时取样化验，连续取样化验450小时以上。试验结果如图3。 可以看出，采用常规井口点滴加药方式加入原油流动改进剂，井口采出的药剂浓度是跳动的，没有连续性，不能稳定在100mg/L-150mg/L之间，无法实现连续稳定的含药剂浓度，因此不能有效地实现清防蜡目的。 2）保持有效防蜡浓度加药方法研究 在不增加药剂量的条件下，增加药剂溶液（清水）的用量，将药剂和溶液从套管连续加入井下。流动改进剂按油相的150mg/L用量加入，每2小时取样化验。试验结果如图4所示。 通过现场试验得出对于沉没度小于 米的油井，1.5m3/d以上的药剂溶液量可以使采出液药剂浓度稳定在100mg/L-150 3）现场加药流程 为实现增加药剂稀释液量的目的，现场利用油井地面掺水管线将药剂和清水混合加至井下。现场利用掺水管线将药剂和溶液加至井下，加药流程为：中转站加药泵将纯药剂加入掺水汇管，与站内掺水混合后经掺水泵输送到计量间，药剂溶液通过过滤器后，由流量控制装置分配到试验井井口，最终将药剂加入油套环空。流程见图5。 中转站加药泵 中转站加药泵 计量间掺水过滤器 掺水(热洗)管线 掺水管线 井口 流量控制装置 图5 免清蜡技术加药流程图 3、现场试验结果 现场试验8座转油站、918口井，见到明显的效果。 1）免清蜡效果明显：2003年试验井平均免清蜡周期已达1185天，试验区每年减少洗井2720井次，试验井年减少热洗影响产量达2.2651×104t。试验井作业现场跟踪杆管无结蜡现象，在抽油杆体表面有明显的防护膜，说明试验井防蜡效果明显。 2）地面常温输送效果良好：试验井平均回油温度由试验前38℃下降到32℃ 3）原油流动改进剂改善了油井的生产状况，提高了泵效和系统效率：平均泵效提高5.0%（增加幅度10.8%）。平均系统效率提高3.8%（增加幅度19.5%），平均吨液百米耗电量下降0.3kW.h（下降幅度20%）。平均单井日增液4.4t，增日增油0.4t。 4）节电、节气效果明显：由于每座转油站掺水泵和加热炉都减少了一台，加上减少热洗泵洗井，站内平均日节电8008kW.h（降低幅度24.1％），日耗气减少19255.4m3（降低幅度36.2％），吨油集输自耗气下降6.5m 高含蜡原油机采井免清蜡及低温输送工艺流程，改善了见聚抽油泵的生产状况，提高了泵效和机采井的系统