最新弯管力矩计算公式.docx

图 图6— 19、图6 — 20、图6 — 21和图6 22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图 第二节管材弯曲 一、 材弯曲变形及最小弯曲半径 二、 管材截面形状畸变及其防止 三、 弯曲力矩的计算 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常 用的方法按弯曲方式可 分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯和热弯；按弯曲时 有无填料（或芯棒）又可分为有芯弯管和无芯 弯管。 -19在弯管机上有芯弯管 压块2—芯棒3—夹持块 4—弯曲模胎5—防皱块6—管坯 1 2 3 图6 — 20型模式冷推弯管装置 图6 21 V形管件压弯模 1 —压柱2—导向套3—管坯4—弯曲型模 1 —凸模2 —管坯3 —摆动凹模 力J及应变G沿着管材图 力J及应变G沿着管材 1 轴2、4、6 辊轮 3 主动轴 5 钢管 一、材弯曲变形及最小弯曲半径 律 管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长，内侧材料受到切向压缩而缩短，由于切向应 断面的分布是连续的，可设想为与板材弯曲相似，外侧的拉伸区过渡到内侧的 压缩区，在其交界处存在着中性层，为简化分 析和计算，通常认为中性层与管材断面的中心层重合， 它在断面中的位置可用曲率半径 表示（图6 — 23） o 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径 RD和相对厚度t D （R为管材断面中心层曲率半径， D为管材外径，t为管材壁 厚）的数值大小，RD和 tD值越小，表示弯曲变形程度越大 （即和tD过小），弯曲中性层的外侧管壁会产生过度变薄，甚 至导致破裂；最内侧管壁将增厚，甚至失稳起皱。 同时，随着变形程度的增加，断面畸变 （扁化） 也愈加严重。因此，为保 证管材的成形质量，必须控制 变形程度在许可的范围内。管材弯曲的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极 限不仅 取决于材料的力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。 对于一般用途的弯曲件，只要求管材弯曲变形区外侧断面上离中性层最远的位置所产生的最大伸 长应变Fax不致超过材料 塑性所允许的极限值作为定义成形极限的条件。即以管件弯曲变形区外侧的 外表层保证不裂的情况下，能弯成零件的内侧的极限弯曲半径 ”作为管件弯曲的成形极限。爲与 材料力学性能、管件结构尺 寸、弯曲加工方法等因素有关。 a) 图6 — 23管材弯曲受力及其应力应变状况 a受力状态b应力应变状态 不同弯曲加工方式的最小弯曲半径见表 6— 2 表6 — 2管材弯曲时的最小弯曲半径 （单位：mm 弯曲方法 最小弯曲半径「min 压弯 （3 ? 5）D 绕弯 （2 ? 2.5） D 滚弯 6D 推弯 （2.5 ? 3）D 注：D为管材外径 钢材和铝管在最小弯曲半径见表 6 — 3。表6 — 3钢管和铝管的最小弯曲半径 （单位：mm 管材外径 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 最小弯曲半径 r min 8 12 16 20 28 32 40 45 50 56 管材外径 24 28 30 32 35 38 40 44 48 50 最小弯曲半径 r min 68 84 90 96 105 114 120 132 144 150 管材截面形状畸变及其防止律 管材弯曲时，难免产生截面形状的畸变，在中性层外侧的材料受切向拉伸应力，使管壁减薄；中 性层内侧的材料受切向 压缩应力，使管壁增厚。因位于弯曲变形区最外侧和最内侧的材料受切向应力 最大，故其管壁厚度的变化也最大（图6 — 24） 在有填充物或芯棒的弯曲中，截面基本上能保持圆 形，但壁厚产生了变化，在无支撑的自由弯曲中，不论是内沿还是外侧圆 管截面变 成了椭圆（圆6 — 24a, b）,且当弯曲变形程度变大（即弯曲半径减小）时，内沿由于失稳起皱；方管 100% 100% 在有支撑的弯曲（图6 — 24c , d）中，截面变成梯形 3）就） 3） 就） 图6 — 图6 — 24管材弯曲后的截面形状 关于圆管截面的变化情况，在生产中常用椭圆率来衡量 D max Dnin 椭圆率(6 椭圆率 (6 21) 式中Dr 弯曲后管材同一横截面的任意方向测得的最大外径尺寸， Dmin ——弯曲后管材同一横截面的任意方向测得的最小外径尺寸。 R 图6 — 25是椭圆率线图，这是把椭圆率对应于无量纲曲率 R「R （ o为管外半径，R为弯曲断面 中心层曲率半径）的变 tR 化表示在对数坐标上，以比值 。。作为参变量的直线族来表示的。由图可知， 弯曲程度越大，截面椭圆率亦越大，因此，生 产中常用椭圆率作为检验弯管质量的一项重要指标，根 据管材弯曲件的使用性能不同，对其椭圆率的要求也不相同。例如用 于工业管道工程中的弯管件，高 压管不超过 5% ；中、低压管为 8% ；铝管为 9% ；铜