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第2章_数控程序编制1;第一节 概述
第二节 数控机床的坐标系
第三节 程序编制的代码及格式
第四节 镗铣数控加工及其手工编程
第五节 车削数控加工及其手工编程
第六节 自动编程概述 ;1. 数控加工与传统加工的比较;传统加工(分析零件图及要求);传统加工(制订工艺规程);传统加工(工序卡…);;;;定义:零件的加工信息用较简便的方式送入计算机,由计算机编程系统根据数控系统的类型输出数控加工程序。
适用: ① 形状复杂的零件
② 虽不复杂但编程工作量很大的零件(如有数千个孔的零件)
③ 虽不复杂但计算工作量大的零件(如非圆曲线轮廓的计算);用手工编程时,一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比,平均约为 30:1。
数控机床不能开动的原因中,有20-30%是由于加工程序不能及时编制出造成的
编程自动化是发展的趋势!但手工编程是学习自动编程基础!;二. 数控机床程序编制的内容和步骤;
在对图纸工艺分析(与普通加工的图纸分析相似)的基础上:
确定加工方案
确定加工机床、刀具与夹具;
确定零件加工的工艺线路、工步顺序;
切削用量(f、s、t)等工艺参数。 ;根据图纸尺寸及工艺线路的要求:
选定工件坐标系
计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值;
加工非圆曲线(如抛物线、摆线、渐开线等),一般则需用直线或圆弧逼近的方法加工,这时须根据精度计算节点。; 根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作,按照数控系统规定指令代码及程序格式,编写零件加工程序单,并进行校核,检查上述两个步骤的错误。; 将程序单上的内容,经转换记录在控制介质上(如存储在磁带、磁盘或存储器上),作为数控系统的输入信息。
若程序较简单,也可直接通过键盘输入。; 所制备的控制介质,必须经过进一步的校验和试切削,证明是正确无误,才能用于正式加工。如有错误,应分析错误产生的原因,进行相应的修改。
常用的校验和试切方法:阅读法、模拟法、试切法等。; 数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外,还必须注意以下几点:
选择??适的对刀点和换刀点
加工线路的确定
程序编制中的误差; 对刀点(起刀点) :确定刀具与工件相对位置的点,刀具相对于工件运动的起点,又称起刀点,也就是程序运行的起点。
对刀点的选择原则:
对刀点应便于数学处理和程序编制;
对刀点在机床上容易校准;
在加工过程中便于检查;
引起的加工误差小。;a)对称零件的对刀点选择 b)钻孔加工时的对刀点选择; 换刀点:一把刀具用完后,为防止刀具与工件相碰,刀具要先到工件之外,再进行换刀这个位置就叫换刀点。
换刀点应根据工序内容的安排。为了防止换刀时刀具碰伤工件,换刀点往往设在零件的外面。; 对刀:使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。
;加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。
孔类加工(钻孔、镗孔)原则:在满足精度要求的前提下,尽可能减 少空行程 ; 车削或铣削:
原则: 尽量采用切向切入/出,不用径向切入/出,以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 ; 空间曲面的加工;加工线路的选择应遵从的原则:
尽量缩短走刀路线,减少空走刀行程以提高生产率。
保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。
保证零件的工艺要求。
利于简化数值计算,减少程序段的数目和程序编制的工作量。; 尽可能选用标准夹具(组合夹具),在成批生产时才考虑专用夹具,并力求夹具结构简单。
装卸工件要方便可靠,以缩短辅助时间和保证安全。
工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换及重要部位的测量。尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。
夹具的安装要准确可靠,同时应具备足够的强度和刚度,以减小其变形对加工精度的影响。
应尽可能采用气、液压夹具。 ;影响切削条件的因素有:
机床、工具、刀具及工件的刚性;
切削速度、切削深度、切削进给率;
工件精度及表面粗糙度;
刀具预期寿命及最大生产率;
切削液的种类、冷却方式;
工件材料的硬度及热处理状况;
工件数量;
机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。;决定切削速度的因素:
刀具材质
工件材料
刀具寿命
切削深度与进刀量
刀具的形状
冷却液使用
机床性能;数控机床上加工零件的误差分类:
加工过程的误差:它是加工误差的主体,主要包括数控系统(包括伺服)的误差和整个工艺系统(机床—刀具—夹具—毛坯)内部的各种因素对加工精度的影响。
编程误差:; 对这类孔的形位精度或尺寸精
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