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关于燃煤机组脱硫系统快速降低吸收塔浆液氯离子浓度的探讨 摘要：石灰石-石膏湿法脱硫系统中，氯离子浓度偏高是其常见问题。脱硫系统可通过投运废水系统降低浆液中氯离子含量，但进入冬季，电厂废水系统排放受限会直接影响脱硫石膏浆液氯离子指标控制。本文论述了脱硫吸收塔浆液氯离子浓度高对脱硫装置的影响，且通过投运废水系统无法达到快速降低氯离子浓度的目的，通过对石膏浆液全过程系统的氯离子浓度进行化验比对分析，发现汽水分离器滤液水中氯离子浓度在整个系统中含量最高且水质较好，利于改造效果。最终经过充分论证在汽水分离器底部加装管道至澄清池，经过沉淀后，清水排至出水箱，底部沉淀的石膏经过污泥泵输送至皮带机进行脱水处理。通过系统改造，快速降低了吸收塔浆液氯离子浓度，从而解决废水系统排放受限对吸收塔浆液氯离子产生的影响。 关键词：脱硫装置 氯离子 废水系统 汽水分离器 滤液水 1．脱硫装置氯离子浓度高的影响 1.1 强烈的腐蚀性，加剧吸收塔内金属件的腐蚀 浆液中氯离子浓度升高会加剧吸收塔内金属件的腐蚀，从而造成设备腐蚀严重、使用寿命缩短等问题，如吸收塔搅拌器和浆液循环泵的叶轮等主要设备。 氯离子对不锈钢的腐蚀主要有两方面：一是破坏钝化膜；二是降低pH值。在pH偏低时，不锈钢对氯离子将会更加敏感，其常见的腐蚀类型为点蚀。另外氯离子又是引起金属孔蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀和选择性腐蚀的主要原因。当氯离子含量达 20000mg/L时，大多数不锈钢已腐蚀严重，要选用氯丁基橡胶、玻璃鳞片衬里或其它耐腐蚀材料。现场多数不锈钢材质为316L不锈钢，其要求氯离子浓度＜1000mg/L。 1.2 抑制吸收塔内的化学反应，增加厂用电和降低脱硫效率，同时使得吸收塔浆液起泡严重 在湿法脱硫系统吸收塔浆液中，氯化物多以CaCl2的形式存在，且氯离子较强的配位能力，在高浓度下会迅速与烟尘中的 Al、Fe 和 Zn 等金属离子配位形成络合物，将 Ca或CaCO3颗粒包裹起来使其化学活性降低，浆液的利用率下降，最终导致吸收塔浆液内的 CaCO3过剩，但 pH 值却无法上升，脱硫效率降低。要想保证出口达标排放，就需要增加溶液和溶质，从而增加脱硫装置液气比,使得浆液循环系统电耗增加。 同时也会引起吸收塔浆液起泡问题，吸收塔浆液起泡则造成吸收塔溢流，产生的虚假液位,不仅干扰运行人员的正常调整和判断,还会造成浆液循环泵的汽蚀,甚至导致浆液进入原烟道，对烟道及烟道膨胀节腐蚀严重。 1.3 影响石膏品质 氯离子对石膏脱水的影响。石膏在石膏浆液中由于过饱和逐渐由小晶体颗粒结晶为石膏颗粒。在结晶过程中，由于存在着大量的氯离子，结晶会受到一定的影响。氯离子会被晶体包裹，留在晶体内部。溶液中存在一定量的钙离子，留在晶体内部的氯离子会和钙离子结合成稳定的带有四个结晶水的氯化钙，把一定量的水留在了石膏晶体内部，造成石膏含水率上升。 以上两张图片是石膏含水率高和石膏含水低的石膏在显微镜下的图像对比图。 虽然脱水过程中会有大量的氯离子随水离开石膏，但仍然会残留一部分的氯离子和浆液中存在的少量钙离子形成氯化钙，留在石膏晶粒和石膏晶粒之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，使石膏脱水变得困难。氯离子的存在也会影响石膏结晶过程，使得石膏晶格发生畸变，产生出更多晶核，晶体多样化不利于其脱水。 吸收塔浆液中氯化物浓度升高，会抑制吸收塔浆液中石灰石的溶解，引起石膏浆液中碳酸钙含量增大，使得脱硫副产物石膏中的氯离子及碳酸钙含量增加，石膏脱水性能下降，石膏品质恶化。同时吸收塔石膏浆液中氯离子含量升高，会使石膏旋流器溢流回塔浆液及汽水分离器滤液水中氯离子含量升高，不仅使整个系统形成恶性循环，还使进入脱硫废水中的氯离子含量大幅增加，废水处理难度增大。 2.脱硫废水处理系统概述 2.1 脱硫废水系统工艺流程 脱硫废水处理系统包括废水处理系统、化学加药系统、污泥处理系统及排污系统。其核心机构是三联箱：中和箱、沉降箱、絮凝箱。进入脱硫废水处理系统的废水，经中和、絮凝和沉淀等处理过程，处理后的排水用于燃料煤场喷淋，经废水处理系统压缩后的泥饼外运。要求吸收塔浆液中氯离子浓度达到16000mg/L时，投运废水处理系统。处理后废水排放的标准：浊 度NTU≤70；PH值6-9；（COD）cr mg/L≤100。 工艺流程示意图如下: 2.2 投运脱硫废水系统对吸收塔浆液氯离子的影响 脱硫系统可通过投运废水系统降低浆液中氯离子含量，但进入冬季，电厂废水系统排放受限，废水排放量减小会直接影响脱硫石膏浆液氯离子指标控制。投运废水系统对氯离子的影响详见下表： 通过对比，#1、#2机组排放332t废水，#1吸收塔浆液氯离子浓度上涨了6230mg/L，#2吸收塔浆液氯离子浓度上涨了5728mg/L（#1、#2机组废水系统为公用系统）。当日排放量达70t时仍无法满足。