炉外精炼基本工艺与操作要求.ppt

炉外精炼基本的工艺和操作要求;1 概述;1933年，法国佩兰（R.Perrin)应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”—现代炉外精炼技术的萌芽； 50年代-真空处理技术。 1935年H.Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1950年，德国Bochumer Verein (伯施莫尔-威林）真空铸锭。 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶片折损的事故。 1954年，钢包真空脱气。 1956年，真空循环脱气（DH、RH）。;60－70年代，高质量钢种的要求，产生了各种精炼方法； 80－90年代，连铸的发展，连铸坯对质量的要求及炼钢炉与连铸的衔接； 21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 ;炉外精炼发展的背景;1.2炉外精炼的冶金特点;1.3炉外精炼的作用;1.4炉外精炼的手段;炉外精炼手段;1)合成渣洗 使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，有效去除钢中的硫和氧（夹杂物）； 根据要求将各种渣料配置成满足某种冶金功能的合成炉渣；;2)真 空 处 理;3)搅拌;4)喷吹技术;5)调温;1.6炉外精炼技术的发展趋势;炼钢工序功能的演变 ;2 炉外精炼工艺操作;1）成分（compositions） CaO-SiO2-Al2O3、B、(CaO)u（参与冶金反应的CaO 数量）、FeO、S;常用的渣洗合成渣成分;熔点（melting point）;不同成分合成渣的熔点;流动性 粘度（Viscosity） 图 ;CaO—Al 2O3渣系的粘度与(CaO)的关系;1600℃时粘度与（CaO+MgO）的关系（CaO-MgO-SiO2-Al2O3渣系）;炉外精炼渣的主要成分;表面张力;渣中常见氧化物的表面张力;2.1.2渣洗的精炼作用;合成渣的乳化和上浮;;2）合成渣对钢中元素脱氧能力的影响;硅、锰综合脱氧;不同碱度、T=1873K时钢中氧和硅的关系;铝脱氧 2[Al]+3[O]=（Al2O3） ;通常钢中氧在20-50ppm,反应的排除和反应平衡问题。 Ar喷CaO+CaF2粉[O]可到10ppm ,熔融CaO+CaF2中 aAl2O3 小，铝粉可提高铝脱氧能力。 吹入含铝粉的石灰、萤石混合粉剂，可促进铝脱氧反应，使产物渣化上浮。 石灰-氧化铝渣中: CaO+Al2O3= CaO·Al2O3反应的存在使aAl2O3减少,提高铝的脱 氧能力。;;3）扩散脱氧;4）夹杂的去除;渣成分对Ls的影响;Ls与(CaO%)u、(FeO%)的关系;LS与(FeO)、(CaO)u的关系;2.1.3顶渣控制及挡渣技术;2.2渣洗工艺;2.2真空;2.2.1基本原理;气体在铁中??解反应的热力学数据;影响气体在钢中的溶解度的因素：温度、压力、 铁的相结构、铁中溶解的其它元素等。;钢中氢的主要来源;1600℃，KH2O=1.26×10-3，PH2O=0.04atm(生产 中石灰烘烤不好，废钢锈多）条件： 氧化性钢液：[O%]=0.05 [H]=11.3ppm 已脱氧钢液： [O%]=0.002 [H]=56.4ppm;二、钢液脱气的动力学;2）真空脱气的速率 （1） 式中：[G]t—为真空脱气t时间后钢液中的气体浓度 [G]0—为真空脱气前钢液中的气体浓度 t — 脱气时间 V—钢液体积 A—接触面积 k—传质系数;;计算得出1600℃气体在铁液中的传质系数: 氮:0.0145cm/sec; 氢: 0.091cm/sec; 氧:0.0143-0.0456cm/sec。 当熔池强烈搅拌时,氢的传质系数可高达 0.640cm/sec. ;3）钢液沸腾时脱气的速率;4）吹氩搅拌时脱气的速率;三、降低钢中气体的措施;2.2.1.2钢液的真空脱氧;二、碳脱氧的热力学;1600℃时,由以上关系推导出： 与0.1%碳平衡的氧含量： PCO=1 atm [O]=220ppm; PCO=10-3 atm [O]=0.22ppm。 ;真空下碳的脱氧能力;真空下碳脱氧的能力小于计算的原因;三、碳脱氧的动力学;CO气相的非自发形核;当曲率半径达到最小值时,缝隙 中气体的总压力达到最大:;缝隙内气体体积随着CO的生成增大,所受浮力也 成比例增大,气体所受浮力超过由于表面张力而 产生的附着力时气泡将脱离缝隙上浮.钢液中自 由上浮的气泡随体积的增大上浮速度加快.;;[O%]S[O%]? [O%]0，可以将[O%]S忽