矿热炉直接电烘新开炉工艺原理及操作过程.docx

矿热炉直接电烘新开炉工艺原理及操作过程 矿热炉主要技术参数 2.1 自焙电极焙烧原理 （1）电极糊电阻的变化 低温下电极糊不导电，当温度在 373K 时，由于煤焦油、沥青熔化，电极糊的电阻上升，当温度在 373—973K 焙烧时，电阻大幅下降，但在 973K 时焙烧的自焙电极电阻高。当存在电极壳时，在 973K 前焙烧的电极糊实际上几乎不导电。电流负荷是通过铁壳传导的。 （2）电极糊焙烧时机械强度的变化 当电极糊的加热温度低于 673K 时，电极变软，机械强度下降，但当温度在 673～973K 时，电极机械强度急剧上升到最大值。 （3）电极糊焙烧时气体逸出量的变化规律 如图 1 所示. 当电极糊的焙烧温度在 673～773K 时，气体大量逸出，在该温度下电极糊烧结，当温度在 873～1023K时，粘结剂焦化，电极达到最终的强度。 （4）挥发物的热分解 在电极壳内，电极糊焙烧时发生挥发物逸出和热功当量分解，游离碳沉积在炭素电极块的气孔中，使电极的气孔变小。游离碳提高电极的强度、降低电极的电阻。 （5）电极糊的焦化热 电极糊 的单 位焦耳 ( 焙 烧 ) 热为 1.49~2.51kJg · K 从以上分析可以看出。控制电极糊温度在 673～973K 是焙烧电极的关键.而焙烧过程中电极糊温度是随着输入到炉内的功率变化而变化的，根据焦化热的大小、所需焙烧电极糊的重量及控制温度可推算出电极糊焙烧的关键过程是输入到炉内功率的大小。 电极糊 的焦 化热：2.0kJ/kg ·K( 取平均 值 ) ，电 极糊 的体 密度：1.45kg/cm2 ，电 极壳 的直径 ：l450mm ，焙 烧 段电 极壳 长度： 3× 4000=12000mm( 无老电极 头 ) 。 则 电 极 糊 的 重 量 为 ： π × 1.45 × 1.45 ÷ 4 × 12 × 1.45=28.73t 。 当温度控制在 673K 时，输入功率为：28730×2× 673J=lO743kWh 。 当温度控制在 773K 时，输入功率为：28730×2× 773J=12339kWh 。 当温度控制在 973K 时，输入功率为：28730×2× 973J=15531kWh 。 从以上的计算可得出。通过控制输入到炉内的功率可控 制电极烧结的最佳温度。根据。通过控制电流(I) 和电压(U) 可控制功率的大小。 （6）增大炉内电阻 新开炉期间炉内电流走向主要为“电极一炉料一电极”回路及“电极一炉底碳砖一电极”回路，所以通过增大炉料电阻和炉底电阻可增大炉内电阻。 ② 炉内立炭砖和极心圆底炭砖表面都砌一层耐火砖; ② 耐火 砖上 铺一层电阻 大、 含 SiO 较高的 锰矿 ; ③新开炉焙烧电极阶段的炉料主要为焦炭，但焦炭的电阻随着 温度 的升 高而急 剧下 降，因 此，用 含 SiO2 较高 的锰矿与焦炭按不同的比例，在负荷提升的不同阶段加入炉内。 （7）将三相电极下端加装启动缸 一般 110kV 变压器高 压侧 为 Y 形接法，新开炉 不具备 Y/ △转换功能。即在输入电压降低倍的情况下，变压器输出线电压有效值不能降低√3 倍，加装启动缸的目的就是为了有效控制焙烧电流。 2.2 电极焙烧与炉衬烘烤曲线图 25.5MVA 矿热炉炉衬采用细缝砌筑工艺，由粘土砖、高铝砖和半石墨质预焙炭块等组成，其中不定型材料厚度不大于 200mm。 3.1 开炉前的准备工作 将正常下放电极壳的下部焊接底锥形电极壳，其厚度由 3mm增加 至 6mm， 扩大电 极壳 的承载能力 。 在锥形 电极 壳以上 1800mm 之间 打一 些直径 3～ 5mm 的小孔，增加挥发物的排出途径。 炉底极心圆炭砖表面砌一层耐火砖。耐火砖上铺一层 100mm左右 厚的高 SiO2 锰矿 ( 或打炉料 ) 。 在炉底 三相 电极下 各焊接直径 1800mm×1700mm 启动缸，启 动缸 之间 用直径 30mm圆钢相 连 。 变压器 经二 次以上 冲击试验和 不少 于 24h 空载 试运 行。 根据温度控制需要设计负荷提升方案。 3.2 开炉过程 送电前 在炉 底及启 动缸均匀铺 上一 层 100mm 厚 的炉料，炉 料组 成为 5~25mm 的焦炭与含 SiO2 较高的锰 矿按 1： 混和 。 根据炉 膛深 度和启 动缸位置下 放三 相电 极约 2500mm。 在三相电极构成的三角形区域及启动缸内加入约 25mm的焦 粒引弧 送电 ，前 1h 电流可适当 加大 。 送电后 前 24h 。每 小时 测加 糊一次 ，以 后每两 小时 测加糊一 次， 糊柱 控制在接触 器上 沿 3.54m 。 送电 120h 后 . 将 变压 器低压 侧分接开 关降档 ，二 次电