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工业设备运行状态虚拟检测系统设计与开发 一． 实验目的 1． 了解旋转机械检测系统的结构及组成，根据实际需要确定系统的方案。 2． 了解检测系统中各部分元器件的工作原理、 特点和作用， 并根据实际需要 选择合适的元器件。 3． 掌握传感器的安装方式、选择和标定。 4． 掌握状态检测虚拟仪器系统设计与开发的基本步骤。 二．系统设计 1． 实验对象 该实验台是一种模块化、开放型的机械设计综合实验装置，由硬件 [ 动力 模块、传动模块、支承联接、调节模块、加载模块 ] 和软件【控制模块、工具模 块、测试模块】 等组成，通过对不同模块德选择和装配搭接可以组成典型机械传 动装置。如图所示： 实验台结构简图 实验对象名称、型号及主要零部件的性能参数 1） 动力模块 （1） Y90L-4电动机：额定功率1.5KW;同步转速：1500r/min,额定电压下，最 大转矩予额定转矩之比2.3。 （2） MM420-150/3 变频器。 2） 传动模块 JS-100齿轮减速器：减速比1: 1.5,齿数：Zi=32、Z2 =48,螺旋角B = 8° 4 9”，中心距 a=100mm法面模数 Mn=2.5. 3） 加载模块 CZ-5型磁粉制动器：额定转矩50Nm,激磁电流0.8A，允许滑差功率4KW。 监测参数 频带选定测量参数指南 测量参数 位 移 速 度 加速度 适用频带 0~100HZ 10~1000HZ 大于1000HZ 电动机的测试参数 电动机 电源：单相交流，200/220伏，频率50/60HZ 功率：1.5KW 设定转速：1500rpm(25Hz) 电动机振动的测定参数：速度 轴的转速：1500rpm 齿轮的测定参数 电机转速设定为：1500rpm(25Hz) 若出现齿轮故障，将引起的振动频率 啮合频率=轴转频x齿数 小齿轮啮合频率=25 x 32=800(Hz) 大齿轮啮合频率=25 x 32/48 x 48=800(Hz) 考虑3次谐波，为244Hz，属于高频” 齿轮振动测定参数：加速度 3.监测位置(如图) 测点位置如图所示，由左到右依次为扭矩、齿轮低速端、齿轮高速端和电机。 虚拟仪器处理的通道依次为4、3、2、1,其对应数据采集卡通道依次为 6、5、1、 0通道。 传感器的选择与安装 选择压电式传感器：它体积小、重量轻、灵敏度高、测量范围大、频响 范围宽、线性度好、安装简便等诸多优点，因此获得了最为广泛的应用。初 选采用秦皇岛佳盟测控技术有限公司的 ck8305标准参考加速度计，采用石英 晶体压电元件，性能指标： 结构形式 灵敏度 重量（g） 频响(10%) 振频（kHz） 石英晶体中心压 缩 ~0.1pc/ms-2 35 1Hz~10KHz 30 速度范围（ms-2） 大横向灵敏度 安装螺钉 温度范围（0c） 外形尺寸（mm） 15000 5% M5 -54~+260 六方16高30 价格：1580元/只 实际用传感器为压电加速度计一一Type4291，且传感器用蜂蜡直接粘在所示 测点处。 故障评价标准 常用的标准判别法有绝对标准、相对标准和类比标准三种方法，在此选 用绝对标准判别法。它是在一定的测试条件下，按规定的方法确定的用以判别设 备状态的界限值。把测得的参数值与标准值比较即可判别设备处于“良好”、“允 许”、“较差”、“不允许”等各种状态。主要采用ISQ1372判别：见表 振动速度有效值Vrms(mm⑸ 状态判别 Vrms1.8 良好 1.8Vrms4.5 允许 4.5Vrms11.2 较差，应设法降低 Vrms11.2 不允许 检测系统方案 机械测振系统的结构框图如图所示，主要由传感器、电荷放大器、分 析仪、显示输出和磁带记录几个部分组成。 传感器将机械振动量转变为适于电测的电参量， 电荷放大器将机械量转变成 与其成正比的微弱电荷Q,而且输出极高的阻抗Ra，分析仪测试分析统计结果， 用计算机显示输出结果，并用磁带记录仪记录结果数据。 1) 数据采集器的选型 数据采集卡的选择是硬件系统建设的关键，基于性能的稳定性和 性价比的原因，选用了凌华的 PCI 16 通道， 250K/s 低价位多功能采集卡 产。 特性 型号 DAQ-2214 32位 PCI 总线，即插即用 16个单端以及 8 个差动模拟量输入通道 输入通道能够允许单端与差动混合组成 16 位 AD 分辨率，采样频率可达 250K 双极性 /单极性模拟量输入 模拟/数字触发 2 路带波形发生功能的 D/A 输出通道 双极性 /单极性模拟量输出 D/A: I/O更新及支持Scatter/Gather功能的总线主控DMA 系统同步接口 完全自动校准 完全软件配置 价格： 4200 元 /块 实际采用数据卡参数：型号—— BNC— 212. 板卡—— 6024E