连铸坯质量控制与缺陷控制 .pptxVIP

连铸坯（圆坯）质量控制 ;目 录;1.连铸坯质量概念;连铸坯质量概念：;缺陷的控制策略图;从冶金传输观点，控制铸坯质量 ：;2.连铸坯（圆坯）凝固的基本特点;（1）连铸坯凝固过程实质上是动态热量传递过程;以20钢为例，钢水凝固冷却到室温放出热量是： 过热 25.2 kJ/kg 潜热 328 kJ/kg 显热 958 kJ/kg 总热量中大约1/3从液体→固体放出，其余2/3是完全凝固后放出的; 钢水在连铸机内凝固是一个热量释放和传递的过程，铸坯边运行，边放热边凝固，形成了很长的液相穴（10~20几米），在液相穴长度上布置了三个冷却区： 一次冷却区：钢水在结晶器中形成足够厚的均匀坯壳，以保证铸坯出结晶器不拉漏 二次冷却区：喷水加速铸坯内部热量的传递，使其完全凝固 三次冷却区：铸坯向空气中辐射传热使铸坯温度均匀化 ; 以20钢为例，经过钢水凝固热平衡计算，得出以下概念： 1） 钢水从结晶器→二冷区→辐射区大约有40%热量放出来，铸坯才能完全凝固。这部分热量放出的速度决定连铸机生产率和铸坯质量； 2） 铸坯切割后大约还有60%热量放出来，为了利用这部分热量，以节约能源，成功开发了： 铸坯热装热送工艺：铸坯入加热炉温度越高，则节能越多。铸坯500℃热装入炉节能0.25×106 kJ/t，800℃热装，节能为0.514×106 kJ/t； 直接轧制工艺：直接轧制比铸坯冷装加热轧制节能80~85％，大大缩短生产周期。如薄板坯连铸连轧工艺（CSP 、FTSC）;（2）连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度内把液体转变为固体的加工过程; 带液芯的铸坯，以一个固定速度在连铸机内沿弧形轨道运动。沿液相穴固/液界面把热量放出传给外界。可看成是在凝固温度区间（TL-Ts）把液体转变为固体加工过程。然而在固液界面的临界高温强度为1~3 N/mm2，临界塑性应变为0.2~0.4%。当凝固坯在铸机运行过程中，受到外部应力作用（如热应力、鼓肚力、弯曲力、矫直力…）超过了上述的临界值，在铸坯固/液界面就产生裂纹,直到凝固壳能抵抗外力为止。 ; 在固液界面由于溶质元素富集（S、P），在树枝间周围包裹硫化物薄膜，增加了晶界脆性，受外力作用沿晶界断裂一直到能抵抗塑性变形为止。;（3）连铸机凝固是分阶段的凝固过程;; 由于铸坯分阶段凝固，故可以在结晶器、二冷区和凝固末端采用不同的技术措施来改善铸坯质量。如电磁搅拌（EMS）可以安在结晶器、二冷区和凝固末端的不同区域，以获得不同的冶金效果。;（4）在连铸机内运行的已凝固坯壳的冷却可看成是经历“形变热处理”过程; 上述几个方面现象是相互联系和相互制约的，只有深入认识其规律性，才能在设备和工艺上制定正确的对策，使连铸机达到生产效率高和铸坯质量好的目的。 ;与方、板坯相比较，圆坯凝固特点是：;Φ178mm圆坯结晶器热流分布;由热流分布图可知： 弯月面下50mm热流很低 弯月面下70~110mm热流升高达到2~4MW/m2 弯月面下＞110mm后热流突然降低，平均为1.5MW/m2 说明坯壳收缩形成气隙而热流降低，圆坯表面形成凹陷，敏感性增加了凹陷处形成表面纵裂纹，严重时会漏钢。;（3）拉速要高些 圆坯直径等于方坯边长，则圆坯比表面积仅是方坯的75~80%，在相同的工艺条件下，拉速可适当提高些。 例如：如Φ330mm的圆坯拉速为0.95m/min，300×330mm方坯拉速为0.75m/min。;圆坯直径与拉速关系图;（4）圆坯结晶器流场。直筒水口流股热中心下移，对保护渣熔化、液渣层厚度及夹杂物上浮等有不利影响。 （5）二冷区冷却均匀性更为重要 圆周尽可能均匀冷却，促进坯壳均匀生长； 最小的圆周表面温度回升和热循环，消除热应力； 矫直时圆坯温度应大于950℃（钢种）； 非稳定浇注时，保持合适的冷却速度。 ;（6）圆坯内弧区有夹杂物聚集带，造成径向30mm处有夹杂物峰值（Φ177mm）;（7）圆坯中心疏松比方坯、板坯更为严重些; 3.圆坯洁净度控制;1) 铸坯夹杂物分类;;采用示踪试验，追踪铸坯中夹杂来源 ; 结晶器保护渣中CeO和SrO变化; 从铸坯中探针分析100个夹杂物，夹杂物含有示踪元素 Ce2O：0.14%，SrO：0.156%，ZrO2：0.25%，La2O3：0.41%，Na2O+K2O：1.64%。 粗略计算指出铸坯中夹杂物各自贡献： 外来夹杂物(下渣+卷渣)： 41% 二次氧化： 39% 脱氧产物： 20% 防止浇注过程下渣、卷渣和二次氧化物是生产洁净钢的关键操作。;钢包水口开启方式与钢中T[O]关系 ;不同开浇方式下沿板