pp材料各种加工工艺的缺陷和对策.docxVIP

加工产品不良的原因及解决方法（合成树脂产品） 丄―士 1.注塑 2. OPP薄膜 3. CPP薄膜 4.IPP薄膜 5.纱 检修指南 -PP （YARN） 1.注塑 问题 原因 解决方法 树脂从 模具接缝处 流出 导致注塑品 外观变化 注塑压力高 形体力不足 树脂投入量太多. 树脂温度高 模具之间有异物 注塑时树脂粘度低 降低注塑压力 提高形体力 减少投入量 调低汽缸温度 清洗模具 更换MI低的产品 注塑品表面 收缩形成 凹凸型 注塑压力低 注塑压力维持时间短 注塑速度慢 树脂温度高 模具开启太快 模具温度高或不均匀 提高注塑压力 延长第二次注塑时间 加快注塑速度 调低汽缸温度 延长冷却时间 调低模具温度或检查油路 内部 产生气泡 注塑压力低 树脂温度低 流动性不良 树脂温度高 产生气体 排气不良 模具温度低 材料中有水分 或挥发成份 提高注塑压力 调高汽缸温度 调低汽缸温度 修理模具 调高模具温度 充分将树脂 预先干燥 注塑品上有 树脂流动痕迹 树脂流动性不良 注塑速度慢 喷嘴太小 第2次注塑压力不足 模具温度低 树脂流动不良 调高汽缸温度 加快注塑速度 扩大喷嘴 调高第2次注塑压力 调高模具温度 更换MI高的树脂 龟裂现象 （内部应力或喷 射器不均匀，外 部应力集中） 注塑压力高 树脂温度低 流动性不良 树脂投入量过多 离型不良 离型时中心为真空状态 树脂被污染 调低注塑压力 调高汽缸温度 减少计量 加入离型剂 检查通风情况 调低再生产品使用比例  注塑品 未从模具中 脱落 注塑压力高 树脂温度高 流动性大 第2次注塑压力大 材料投入过多 冷却不够，注塑品粘在模具上 调低注塑压力 调低汽缸温度 调低次注塑压力 减少计量 降低模具温度 或延长冷却时间 注塑品上有 银白色条纹 注塑容量和注塑性能差 过热引起树脂分解 模具温度低 铸口位置不良 模具表面残有水分、油污 和润滑剂 树脂中有水分 或挥发成份 更换注塑机器 调低汽缸温度 调高模具温度 检查铸口设计 清洗模具 充分将树脂 预先干燥 树脂不能 完全进入 模具的空穴中 注塑容量和注塑性能差 树脂供给量不足 树脂温度低 流动性差 喷嘴阻力大，导致压力损耗大 铸口不均衡 排气不良 更换注塑机器 调高计量 调高汽缸温度 检查喷嘴大小 铸口扩大的面积 调整均衡 设置 AIR VENT 注塑品表面 没有树脂 原有的光泽 树脂熔融不均，导致岀现部分过热 现象 因过热引起树脂分解 树脂流动性差 模具温度低 离型剂过多使用 检查汽缸加热机接头 调低汽缸温度 调高汽缸温度 调高模具温度 减少离型剂的使用 2. OPP薄膜 2-1-1.挤压机组发生问题时 问题 原因 解决方法 滤器机前后 压力差超过 100BAR 1.熔融树脂过冷时 1.检查气缸温度 延长预热时间 压力计摆动大 原料供应量不稳定时 温度设定不对时 驱动器摆动时 检查搅拌器和填充区 以10 C为一个单位，将各区的温度 重新设定 检查驱动器的电力设备 未熔融物 从压模中流出 滤器机筛网损坏时 注塑温度过低时 更换滤器机 调高注塑温度，直至熔融物均匀  挤出机的 螺杆转动时，压 模中无树脂流出 管接头，滤器机或压模 被冷却的熔融物堵住时 用架桥效应不能供应 原料时 进料区的温度太高，树脂融化后粘 在 螺杆槽上时 检查压力和温度设定值， 将预热时间延长后，再启动 检查循环滚轧机， 尽可能使用孔较小的筛网 将进料区的温度降到 50-70 °C，低速启动， 直至块状树脂流岀 铸塑薄膜 上出现气泡 树脂中有水份时 母炼胶上有水份时 间歇性不能向注塑机 传送原料时 更换树脂， 将树脂充分干燥 超过1.1%时更换 检查原料供应部分 发生鲨皮印 均聚物和二元共聚物 的粘度差很大时 节流板位置不正常时 二元共聚物层太薄时 更改原料配置， 以10 C为一个单位， 调高MI低的注塑的温度 检查后重新调整 察看注塑量，进行适当调整 烟雾较多时 出现热分解时 添加剂受热不稳定时 调低注塑温度 调低注塑温度， 如无效果的话，更换母炼胶 冷硬轧辊和 铸塑薄膜之间出 现气泡 AIR KNIFE的位置设置不对时 冷硬轧辊的温度太低时 重新调整AIR KNIFE的位置 察看冷硬轧辊的温度，适当调高 铸塑薄膜上 纵向出现HAZY LINE和条纹 薄膜全幅 水冷不均时 在高温中长时间使用的 压模机头中有炭化物 沉积时 在水槽内形成更牢固的 TUBULENCE FLOW 进行分解清洗 铸塑薄膜 上出现横纹 1. AIR KNIFE的位置设置 不对时 1.重新调整AIR KNIFE的位置 冷硬轧辊和 铸塑薄膜之间有 水 除水不够充分 冷硬轧辊的温度太低时 （特别是在启动时） 重新调整脱水系统 调高冷硬轧辊温度 铸塑薄膜 上有炭化 物 或有褐色 过热导致注塑机和压模上 有