某汽车企业“SPS系统”方案设计毕业设计.pdfVIP

摘 要 摘要：随着市场个性化需求增多，为了实现多品种小批量生产， 汽车行业采用混流生产模式，而这一模式的应用，导致零件种类的增 多， 线边货架增多， 错装漏装率增加， 为了提高装配效率和装配质量， 各大汽车公司分别引入随行配料系统 （SPS）。 本文首先介绍随行配料系统系统（SPS ）的基本原理及组成，对 新老物料配送方式进行分析、对比，总结出随行配料系统的优势及设 计原则。根据已有的 A  工厂总装车间平面布置，确定随行配料系统 的总体布局方案。在此基础上，分析六条装配线所装配的零件以及装 配线本身的特点，设计不同的随行方式、上下线方式和不同结构的料 车，以满足各装配线生产需求。随行配料系统（SPS）的运用，使得 多品种混流生产更加灵活，生产作业更加安定，使管理、监督业务得 到提高，使得设备投资减少，使得生产线线边摆放零件大幅度减少， 线边整洁通亮。 关键词 ：SPS；方案；设计 目 录 1 绪 论 1 1.1 SPS 系统方案设计的意义 1 1.2 SPS 系统国内外现状 2 2 SPS 系统介绍 3 2.1 SPS 系统组成 3 2.2 SPS 系统原理 3 2.3 SPS 系统优势分析 4 2.4 SPS 系统设计要求 4 3 SPS 系统布局方案设计 6 3.1 A 工厂总装车间平面布置图 6 3.2 SPS 系统布局设计方案 6 4 料车设计 8 4.1 料车的设计原则 8 4.2 六个区域料车设计 8 5 结 论 19 致 谢 20 参考文献 21 1 绪 论 在现今汽车生产中，如何利用并不宽裕的物料存储区域，提高装 配线的柔性和工作效率，这是现如今每一个汽车公司未来发展的方 向。日本的丰田公司于上世纪 50 年代创建一种全新的生产方式—— [1]  精益生产  ，在其精益生产的理念中提出一个利于配料供给的方式— —随行配料系统 （Stochastic proportioning system）。能减少配料者取 [2]  件距离，减少工作工时，提高工作效率  。以下随行配料系统简写为 “SPS 系统”。  1.1 SPS 系统方案设计的意义 汽车物流的复杂性是行业公认的， 多品种混流生产下， 车型增多， 而各车型内饰和底盘样式配置不同，衍生出各种各样的颜色件、差异 [3]  件，使得线边的货架不断增多，车间现场拥挤、视野受限  。在这种 混流生产方式下的物流也更为复杂，应对物流生产，唯一的方法就是 走精益物流的路子，在总装车间采用 SPS 系统。XX 公司 A 工厂的建 厂理念是紧凑型工厂、精益型工厂，而 A 工厂总装车间相对于 B 工 厂总装车间减少 50 个车位，在必须满足 4 个车型 44v/h 节拍的生产 前提下，为解决因车位减少而导致的零件无法在线边布置，以及大量 采用同步造成物流成本的大幅上升的问题，XX   公司 A 工厂决定导入 集配方式以实现零件上线。 这一集配方式的运用，可以解决线边物流面积不足的问题，减少 线上员工拿取零件外移距离，降低劳动强度，降低位移及包装拆卸等 带来的不增值时间， 降低装配员工拿取零件出错几率， 提高装配质量， 1  提高劳动效率。而亮灯配货系统可以指引集配区工人快速、准确的拾 [4]  取零件，实现零件多品种防差错功能，提高整车装配质量水平  。  1.2 SPS 系统国内外现状 在国外， 日本丰田公司首先提出精益生产理念，采用  SPS  系统 实现零件供货，提高了生产效率。德国等其他国家汽车行业也纷纷效 仿，引入 SPS 系统，创造了巨大的社会和经济效益