反应器操作技术 固定床反应器特点与结构 气固相固定床催化反应器的结构.docVIP

二、气固相固定床催化反应器的结构 （一）绝热式固定床反应器 绝热式固定床反应器内部无换热构件，只有一段催化剂床层的称为单段绝热式，有多段催化剂床层的称为多段绝热式。绝热式反应器结构简单、造价低、反应器内体积可以充分利用，一般用于反应热较小，反应温度允许波动范围较宽的场合。 1. 单段绝热式固定床反应器 单段绝热式固定床反应器是在一个中空圆筒的底部放置搁板（支撑板），在搁板上堆积固体催化剂。反应气体经预热到适当温度后，从圆筒体上部通入，经过气体预分布装置，均匀通过催化剂层进行反应，反应后的气体由下部引出，如图9所示。 这类反应器结构简单，生产能力大。对于反应热效应不大，反应过程允许温度有较宽变动范围的反应过程，常采用此类反应器。 一个典型的例子是乙苯脱氢制苯乙烯，反应需热 140kJ/mol，这是靠加入2.6倍（质量）于乙苯的高温水蒸气（710℃）来供应的。乙苯与水蒸气混合后在630℃入催化剂床层，而离床时则因反应吸收热量而降到565℃。单段绝热式一般适用于绝热温升较小的反应。以天然气为原料的大型氨厂中的一氧化碳中（高）温变换及低温变换甲烷化反应都采用单段绝热式。 对于热效应较大的反应只要对反应温度不很敏感或是反应速率非常快的过程，有时也使用这种类型的反应器。例如甲醇在银或铜的催化剂上用空气氧化制甲醛时，虽然反应热很大，但因反应速率很快，则只用一薄薄的催化剂床层即可，如图10所示。此一薄层为绝热床层，下段为一列管式换热器。反应物预热到383K，反应后升温到873~923K，就立即在很高的混合气体线速度下进人冷却器，防止甲醛进一步氧化或分解。 单段绝热式固定床反应器的缺点是反应过程中温度变化较大。当反应热效应较大而反应速率较慢时，绝热升温必将使反应器内温度的变化超出允许范围。多段绝热式固定床反应器是为弥补此不足而提出的。 2. 多段绝热式固定床反应器 多段绝热式固定床反应器中，反应气体通过第一段绝热床反应至一定的温度和转化率时，将反应气体冷却至远离平衡温度曲线的状态，再进行下一段的绝热反应。反应和冷却（或加热）过程间隔进行，根据反应的特征，一般有二段、三段或四段绝热床。根据段间反应气体的冷却或加热方式，多段绝热床又分为中间间接换热式（中间换热式）和冷激式。中间间接换热式是在段间装有换热器，其作用是将上一段的反应气冷却，同时利用此热量将未反应的气体预热或通入外来载热体取出多余反应热，图11（a）是在两个单层绝热反应器之间加换热器来调节温度的。如炼油工业中的重整就有用四台反应器的，而在每两台之间有一加热炉，把因吸热而降温的物料重新加热升温，以进入下一段去反应。图11（b）的情况与图11（a）相仿，水煤气转化及二氧化硫的氧化就常用图11（b）或图11（a）的方式。图11（c）是在层间加入换热盘管的方式。二氧化硫氧化等常用多段间接换热式。由于这种换热装置效率不高，而且层间容积不能太大，因此只适用于换热量要求不太大的情况。如环己醇脱氢制环己酮及丁二醇脱水制丁二烯等。 中间间接换热式是用热交换器使冷、热流体通过管壁进行热交换，而冷激式则是用冷流体直接与上一段出口气体混合，以降低反应温度。图11（e）所示是用尚未反应的原料气作冷流体的，称为原料气冷激式。图11（d）所示是用非关键组分的反应物作冷流体的，称为非原料气冷激。冷激式反应器结构简单，便于装卸催化剂，内无冷管，避免由于少数冷管损坏而影响操作，特别适用于大型催化反应器。工业上高压下操作的反应器如大型氨合成塔、一氧化碳和氢合成甲醇常采用冷激式反应器。 总之，绝热式固定床的应用是相当广泛的，特别对大型的、高温的或高压的反应器，希望结构简单，同样大小的装置内能容纳尽可能多的催化剂以增加生产能力（少加换热空间），而绝热床正好能符合这种要求。不过绝热床的温度变化总是比较大的，而温度对反应结果的影响也是举足轻重的，因此如何取舍，要综合分析并根据实际情况来决定。 （1）间接换热式催化剂床层温度分布 间接换热式反应器在段间设置列管式换热器，它可以安置在反应器设备内或反应器设备外。对于放热反应，段间冷却不仅为满足操作要求，而且也利用反应气体的热量预热进口原料或用水作冷却剂来副产蒸汽。换热器内只是物料温度降低，没有浓度的变化，所以冷却线是水平线。与单段反应器相同，各段操作线方程式表达了温度与转化率的关系。若假定反应热效应、绝热温升、热容和密度为常数，这样，各段的绝热操作线互相平行，图12为三段间接换热式绝热反应器的操作状况。图12中AB线是第一段绝热操作过程中反应组分A的转化率与温度的关系，称为绝热操作线，CD及EF分别为第二及第三段的绝热操作线。冷却线BC及DE与温度轴线平行，表示间接换热过程只有温度变化而无混合气体组成的变化。离开第一、第二和第三段的气体都用来预热原料气。FG是离开第三段的热气体在床外换热