硫精矿烧渣中铁金综合回收试验研究应用.docVIP

硫精矿烧渣中铁、金综合回收试验研究 摘要∶含硫51.6%、金0.98g/t硫精矿经过焙烧,在温度850℃条件下,取得含铁66.81%、金1.31g/t烧渣。烧渣经水浸除硫后，进行了硝酸铅预处理、氰化浸金，金浸出率达51.9%。 关键词∶含金硫精矿；焙烧；烧渣；预处理；氰化；浸金 在硫酸生产过程中，硫铁矿经过焙烧后产生烧渣中，含有氧化铁和残余硫化亚铁和少许铜、铅、锌、砷和微量元素钴、硒、锗、银、金等组分。据统计，中国近几年明年排出烧渣量在万t左右,利用率仅为30%，剩下大量烧渣不仅占有土地，污染着环境，且这种趋势在逐年递增【1】。所以，综合利用硫酸烧渣，提取其中有价组分，降低废渣排放量，已成当务之急。该试验以某高端硫精矿为研究对象,研究了硫精矿焙烧及烧渣浸金最好工艺条件,以达成综合回收烧渣中铁和金、降低废渣排放目标。 一、矿样性质 某高端硫精矿化学多元素分析见表1。该硫精矿含硫较高，为51.6%，还含有低品位金、银和铜、铅、锌等元素。铜、铅、锌含量低，无法综合回收。金品位达0.98g/t，能够进行综合回收。 表1 硫精矿多元素分析结果 成份 w/% S 51.60 Cu 0.22 Pb 0.01 Zn 0.28 Au* 0.98 *w(Au)/10-6 依据硫精矿工艺矿物学研究结果，硫精矿矿物组成复杂，以硫化矿物为主，硫化矿物又以黄铁矿为主，白铁矿、胶状黄铁矿少许；脉石矿物有方解石、石榴石、石英、云母等。硫矿物单体解离程度较高，且连生体中黄（白）铁矿粒度偏细。硫精矿中金是以超微粒被包裹于黄铁矿中，须经处理才能使其解离和暴露，这么才有利于金浸取。对硫精矿进行了氧化焙烧，然后再提取金，以达成综合回收目标。 二、工艺步骤试验 （一）硫精矿焙烧试验 1、不一样焙烧保温时间试验 焙烧保温时间分别为6、7、8、9h，焙烧温度均为850℃，试验结果见表2。 表2 不一样保温时间硫精矿焙烧试验结果 保温时间/h 烧渣产率/% 铁品味/% Au品位/g·t-1 S品位/% 6 68.5 60.19 1.01 2.08 7 67.7 62.62 1.13 1.20 8 67.3 66.81 1.31 0.31 9 66.7 66.18 1.35 0.25 从表2可知，在焙烧温度为850℃条件下，伴随保温时间延长，烧渣产率有所下降，但烧渣中铁金品位均不停提升，而含硫却下降得较快。在保温时间为8h时，硫质量分数降至0.31%。继续增加保温时间，铁金和硫含量改变不大，所以选择最好保温时间为8h。 2、焙烧温度试验 在保温时间8h，在焙烧温度分别为750℃、850℃、950℃条件下，焙烧试验结果见表3。 表3 不一样温度硫精矿焙烧试验结果 焙烧温度/℃ 烧渣产率/% 铁品味/% Au品位/g·t-1 S品位/% 750 69.0 70.90 1.09 0.97 850 68.3 66.81 1.31 0.31 950 67.8 65.82 1.37 0.30 试验结果及烧渣化学多元素分析结果表明∶焙烧温度850℃时，保温时间8h，烧渣中铁品味最高，达66.81%，金品位1.31g/t，含硫为0.31%，焙渣已达成合格铁精矿要求，而且该温度恰好在工业上硫铁矿焙烧制硫酸温度范围内，所以焙烧温度确定为850℃。 （二）烧渣浸金工艺研究 1、烧渣水浸除硫试验 为了综合回收烧渣中金，进行了浸金试验研究。在焙烧后烧渣中，还有残留硫。为了将这部分硫除去，对烧渣进行水浸。烧渣水浸试验条件∶水浸液固百分比为2∶1，水浸时间分别为15 min、 45 min 、60 min、 90 min 、120 min，试验结果见表4。 从表4能够得悉，伴随水浸时间增加，烧渣中含硫量越来越少，当水浸时间45 min后，硫含量改变不显著，所以选择水浸时间为45 min。 表4 烧渣水浸时间试验结果 水浸时间/min w(S)/% 0 0.31 15 0.27 45 0.18 60 0.16 90 0.15 120 0.15 为了试验方便，将全部烧渣样优异行了水浸45 min，晾干后进行浸金试验。所以，以下用于浸金试样，均是烧渣水浸45 min后试样。 2、硝酸铅预处理后氰化浸金试验 依据硫精矿烧渣化学分析结果，烧渣中金品位1.31，其中含有影响氰化浸出有害元素S、Cu、As。这些元素均可和氰化物作用，消耗氰化物，有还消耗溶解氧，从而降低金氰化浸出率，但少许Pb盐存在能够加速金快速溶解。为此，对水浸后烧渣进行了硝酸铅预处理后氰化浸金试验。对水浸后烧渣矿浆进行反复过滤洗涤，对浸出前后渣进行金品位测定。条件试验有∶磨矿细度、硝酸铅用量、预处理时间、氰化浸出矿浆浓度、氰化浸出PH值、氰化钠用量、氰化浸出时间等。试验工艺步骤及条件见图1。 图1 氰化浸出工艺步骤 （1）磨矿细度试验 改变磨矿时间，