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材料成形技术 是以各种工艺方法将材料制备成具有一定结构形式和形状工件的技术。 材料成形的工艺方法 :1.液态成形技术 :金属的液态成形 ,塑料的液态成形 2 固态成形技术 :塑性成 形技术 粉末冶金技术 3 连接成形技术 :焊接成形技术 非金属材料最突出得到特点是：密度小、重量轻、抗腐蚀性能优良且电绝缘性好；成形工艺简 单，生产成本较低，应用前景广泛 高分子材料可分为 天然 的和人工合成 的两大类。合成方法常见的有两种，即 加成聚合 和缩合聚 合 塑料的组成： 塑料以合成树脂为基本成分一般含有 添加剂、增塑剂、稳定剂、色料。 按树脂的分子结构和热性能 ，塑料可分为： 热塑性塑料和热固性塑料 热塑性塑料 ：分子结构为线性或支链结构，可反复加热重塑，且保持其化学结构和性能基本不 变。 热固性塑料 ：以缩聚反应合成的树脂为基础， 加入多种添加剂组成的塑料。 不可反复加热重塑， 固化后，分子为网状的体型结构，呈不溶不熔的特性。 塑料的特性决定了其成形方法 ：热塑性：通过温度的降低成形热固性：合成反应成形 注塑成型 又称注射成型，将热塑性塑料或某些热固性塑料加工成零件的加工方法。 注塑成型流程 ：将粉状的塑料原料经料斗装入料桶，并在其内加热至熔融状态，在注射机柱塞 或螺杆作用下注入模具，冷却后脱模即得所需形状的塑料制品 注射形成工艺的主要因素 ：注射温度：提高温度－充模易，零件表面光洁，但高的熔体温度使 塑料降解，力学性能急剧下降； 模具温度：影响充型、模塑成型周期、制品的内应力等－低模温：充型困难；高模温：冷却时 间长――生产周期长，分子链松弛等。 注射压力包括： 塑化压力和注射压力 塑化压力 ：背压，是指螺杆顶部熔料在螺杆转动时所受到 的压力：提高背压使剪切力提高，温度也会提高，塑化率下降，小于 2.0MPa；注射压力 ：以拄 塞或螺杆顶部对塑料施加的压力，克服塑料流动阻力，提高冲模速度，对熔料进行压实。 注塑成型预热处理 －－防止对母体造成伤害 挤塑成形也 称挤出成形是将粉料或颗粒的塑料原料加入挤压机的料桶中，加热软化，在螺旋螺杆的作用下，使塑料受挤压前移通过口模，冷却后制成等截面连续制品的方法。 塑化的方法 :干法：加热成为熔体，塑化与成形在同一设备完成；湿法：加溶剂塑化，塑化与成形为独立的过程，需要进行去除溶剂 挤塑成形生产装置 ：关键部件是：螺杆。螺杆：加料段、压缩段、均化段三个阶段 挤出工艺参数 :挤出机料筒温度 ：温度由低到高：加料段、压缩段、均化段。防止加料段温度过 高，否则导致塑料在这段螺杆与料筒之间熔融，无法有效输送到螺杆前端。 挤出模具温度 ：略 高于料筒均化段温度，较高的口模温度有利于降低离模膨胀，容易得到表面光洁的制品；但过 高的温度会引起塑料降解，甚至烧焦。 挤出速度和牵引速度 ：与生产效率有关。但过高的挤出 速度容易引起塑料熔体表面破碎； 而牵引速度的提高会形成塑料熔体的拉伸， 适合的拉伸比 （口 模与芯棒所形成的空间的截面积与制品截面积之比）可缓解熔体破裂的产生。 压塑成形 ：压制成型分为：模压法和层压：是将粉状、粒状的塑料原料或片状的塑料坯料（层压法）放入模具中，经加热和加压而成形为塑料制品的方法。 压塑成形成形过程 ：将合成树脂、固化剂、固化促进剂、填料、润滑剂、色料等按一定配比混合并定量加入高温的压塑模具型腔和加料室中，然后将模具闭合 压塑成形主要控制因素 ：成型压力、模压温度和加料量。 模压温度 ：指成型时的模具温度。提高模温可缩短成型周期，但塑料是热不良导体，太高的模温会使内部的塑料得不到应有的固化。模具温度在一定范围提高，也可以降低成型压力，但应防止模具温度过高导致塑料固化而失去降低成型压力的可能性 复合材料 是由有机高分子、无机非金属或金属等几类不同材料人工复合而成的新型材料。 复合材料 的特点增强相与基体的相容关系 :润湿性 ,比重差 ,粘度变化。材料制备与成型同时完成组成复合材料有两类物质： 一类是基体材料――形成几何形状并起粘结作用另一类是增强材料， 起提高强度或韧化作用 金属基复合材料的分类 ：整体复合材料，表面复合材料 外加增强体颗粒法 ：即将固态的增强体颗粒逐步加入并混合于液态金属中制得金属基复合材料。 粉末冶金法： 将增强体与基体合金粉末混合后冷压或热压烧结 外加增强体颗粒法问题 ：分布 ：增强相往往会因与基体比重不同而产生凝聚、上浮或下沉，难 以均匀分布； 界面 ：润湿性问题，表面要求高 粘度 ：粘度随增强项含量的提高，粘度提高，成形性恶化； 缺陷 ：制件中容易形成气孔、夹杂 原位反应复合法： 通过加入增强相形成元素或引入反应气体在基体金属液内部原位发生反应、形核生成一种或几种热力学稳定的增强相的一种复合方法，这种增强相一般为具有高硬度、高弹性模量和