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铝合金压铸件常见缺陷及改进方案 (1/7) 压铸件缺陷 缺陷特征及检查方法 产生原因 改进方案（建议） 1、气孔 （空气孔、 气眼) 2、拉伤 （拉痕、 粘模) 3、冷隔 （冷接、对接 ) 4、变形 （扭曲、翘曲 ) 5、气泡 (鼓泡)  特征： 压铸件内部（加工面）较为光滑的孔洞。检查方法： 定点、定面试加工或 X 光探测，判断是否影 响成品质量。 特征： 顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太 小而造成铸件表面的拉伤痕迹， 严重时成为拉伤面。 检查方法： 目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否影响后道加工或成品质量。 特征： 温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 检查方法： 直接或解剖后目测， 判断是否影响成品质量。 特征： 铸件的几何形状整体变形。检查方法： 直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响 后道加工或成品质量。 特征： 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，多呈圆形在表面分布。 检查方法： 直接目测，判断是否影响成品质量。  浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 浇道形状设计不良。 压室充满度不够。 内浇口速度太高，产生湍流。 排气不畅。 模具型腔位置太深。 涂料过多，填充前未燃尽。 炉料不干净，精炼不良。 机械加工余量太大（ 0.5 以上)。 型芯、型壁的拔模斜度太小或出现倒斜度。 型芯、型壁有压伤痕。 合金液粘附模具。 铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 型壁表面粗糙。 涂料喷涂不到位。 铝合金中含铁量低于 0.6%。 金属液浇注温度低或模具温度低。 合金成分不符合标准，流动性差。 金属液分股填充，熔合不良。 浇口不合理，流程太长。 填充速度低或排气不良。 比压偏低。 铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。 开模过早，铸件刚性不够。 拔模斜度太小。 取置铸件的操作不当。 推杆位置布置不当。 模具温度太高。 填充速度太高，金属流卷入气体过多。 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 排气不顺。 5) 开模过早。 6) 合金熔炼温度过高。 选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。 调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。 10) 降低浇注温度，增加比压。 修正模具，保证拔模斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光模具表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 适当增加含铁量至 0.6~0.8%。 适当提高浇注温度和模具温度。 改变合金成分，提高流动性。 改进浇注系统，改善填充条件。 改善排溢条件，增大溢流量。 提高压射速度，改善排气条件。 提高比压 改进铸件结构，使壁厚均匀。 确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 放大铸造斜度。 取放铸件应小心，轻取轻放。 铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。 有的变形铸件可经整形消除。 1) 冷 却 模 具 至 工 作 温 度 。 2）降低压射速度，避免涡流包气。 3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4）清理和增设溢流槽和排气道。 调整留模时间。 修整熔炼工艺。 第 1 页 共 7 页 铝合金压铸件常见缺陷及改进方案 (2/7) 压铸件缺陷 缺陷特征及检查方法 产生原因 改进方案（建议） 6、欠铸 （浇不足） （轮廓不清） （边角残缺 ) 7、流痕 （条纹 ) 8、飞边 （披缝、披锋 ) 9、积碳  特征： 金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。 检查方法： 直接或解剖后目测， 判断是否影响成品质量。 特征： 铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致 的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 检查方法： 目测，判断是否影响成品质量。 特征： 铸件边缘上出现连续的金属薄片检查方法： 目测，判断是否影响后道加工。 特征： 铸件表面出现深色的氧化物， 用 0# 砂布稍擦几下即可去除。 检查方法： 目测，判断是否影响成品质量。特征： 合金流动不良引起： 金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降 合金浇注温度及 模具温度过低。 内浇口速度过低。 蓄能