塑料异型材挤出工艺流程介绍.pdf

塑料异型材产品工艺流程介绍 一、　工艺流程 PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→ 检验→包装入库 ASA 烘干 共挤机 共挤模具 冷却真空定型 PVC 干混料 主挤出机 锯切 贴膜 牵引 抛光 共 挤 模 头 号生产线 定型台 抛光机 共 ASA 挤 干 机 燥 二、主要设备 1、主机: 车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1 ∶22 ,螺杆转 速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。 2、辅机: (1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。 (2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。 (3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。 (4) 堆放装置:气动式可翻转托架。 三、　生产工艺要点 型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤 出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用 牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。 要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制 要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。 3.1 混料 混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅 拌升温到120℃进行混 ,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成 松散、易流动的粉状混合物,然后出料备用。混料时温度控制很重要,混合温度过 高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预 塑目的。所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间 10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。 3.2 挤出成型温度 生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。挤出机经过 预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机 头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口 模成型。 挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过 程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。料筒和口模的温度 是控制的重点,因为PVC 的加工温度与分解温度颇为接近,因此要严格控制。 通常挤出机的温度控制主要由料筒加料段到挤出段的温度控制，使物料从固 态粉料或粒料逐渐被融化，达到物料良好的塑化状态。一般各段温度要根据挤出 机的特点、物料的配方加工特性以及制品的质量要求来确定。挤出成型的温度一 般指塑料熔体的温度，该温度很大程度上取决于料筒和螺杆温度，实际生产中位 测量和控制方便，常用机筒温度来近似熔体温度，利用热电偶来测量控制。在用 双螺杆挤出机挤出时，加料段的温度应高于树脂的熔融温度，加料段、压缩段、 排气段和均化段的温度分布一般呈马鞍型曲线。 机头温度对挤出形成的影响很大。机头温度必须控制在合理的温度范围，才 能获得良好的型材外观和力学性能，减小熔体出口膨胀，一般机头设定温度高于 料筒温度。 根据配方要求,挤出温度设定在170℃～180℃之间,过高PVC 就会分解变色, 机头口模温度最高可达190 ℃～210 ℃。 3.3 螺杆冷却与螺杆转速 由于PVC 熔体粘度高,会因摩擦生出过多热量而引起螺杆粘料分解,使型材 内壁粗糙,故采用螺杆冷