实木家具完整工艺.pdf

实木家具加工工艺主要内容为实木零件的加工工艺。实木零件的工艺过程是指通 过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术 要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。它是由若干个工序组 成的。 一、备料 家具生产所需的实木在购买回来时，并非原木树干，而是经过木材商加工过的规 格材——厚度为 3-6CM 的实木方条。实木方条的尺寸常常达不到生产部件的尺 寸要求，这时就需要进行拼接。 在购买实木时为什么不一次性购买到大块的实木呢？因为大块的实木不易干燥， 而且变形的机率特别高，当把大块木头剖开时，可以消除板材残余应力，从而防 止变形。经过拼接的实木，其接口的牢固程度大过实木本身的强度，不必担心在 接口处断开。 步骤： 1．板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10% ，没有干燥过的木材一般含水 率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2 ．平衡，把干燥过的木头陈化几天，让木材恢复平衡。 3 ．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外 表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部， 如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包 镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4 ．粗刨，给毛料板材定厚。 5 ．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。 6 ．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7 ．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合 理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8 ．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15 克)、拼板胶（100 克）的比，每次调胶 500 克左右。 9 ．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置 24 小时左右。 二、木工 为使实木达到所要求的形状，需对其进行进一步的细致加工。在这个环节，有很 多的生产工具会派上用场。比如，用双头剪锯，一次性精确地裁出所需长度的实 木异形部件；所有圆柱形的部件都是用车床进行加工而成 家具的每个部件往往是由许多的小部件组合而成的，将这些小部件按规定尺寸、 形状制作出来，然后组合在一起成一个更大的部件，就完成了成型的工作。 步骤： 1．宽砂定厚，按要求砂止时要符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂， 粗砂一次砂磨 0.2mm ，抛光砂一次砂磨 0.1mm。 2 ．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过 0.2mm ，1 米以下对角线≤0.5mm ，1 米以上板片对角线应≤1mm。 3 ．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑 现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝 有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件 尺寸误差不超过 0.2mm。 4 ．钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加 工误差不得超过 0.2mm ，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的 品质。 5 ．配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应 先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6 ．小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图 纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸 工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品， 应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7 ．大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的 是成品。 8 ．成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。 9 ．平衡，将部件自然放置一段时间。 10．涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。 同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。 11．吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。 三、涂装 过去常说三分的木匠，七分的漆匠。那是因为过去用的是覆盖漆，油漆会将所有 的木质部分盖住，所以人们不必对木材的材质及纹理进行选择，也不必注意家具 的结构及打磨的精细。而现在用的是通透漆，修色时，既要使家具展现主体颜色， 同