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氟橡胶后处理 一般认为， 氟橡胶的性能已在聚合阶段确定， 氟橡胶后处理只是将聚合胶乳 凝聚、洗涤、干燥、塑炼成型包装的一个对橡胶性能无影响的工艺过程。因此， 氟橡胶品种品级的开发工作量均在合成上， 而后处理工艺技术对产品质量的影响 及后处理工艺技术的研究往往被忽视， 这造成了氟橡胶后处理工艺技术长期落后 的局面。试验表明，后处理的工艺技术对氟橡胶的性能有较大的影响，例如，氟 橡胶的门尼黏度可随凝聚洗涤工艺的不同而不同，波动幅度可达 30％，所以正 常情况下测得氟橡胶门尼黏度均为相对门尼黏度， 绝对门尼黏度应是橡胶中不含 除橡胶分子链以外任何有机杂质和无机杂质时所测得的门尼粘度。 后处理工艺技 术不仅影响生产率，还对产品的门尼黏度、硫化速度、机械强度、抗压缩永久变 形等有较大的影响。 胶乳的陈化 胶乳在离釜温度下 ( 国外要求温度高 ) 搅拌贮存，使引发剂完全分解， 端基完 全水解，同时胶乳自然降至室温， 该过程称为胶乳的陈化。 陈化后凝聚的胶粒粒 径较小，便于洗涤，所得橡胶性能较好。 同一胶乳，陈化过的胶乳所得胶料正硫化时间快了 1min36S。如果进行全面 性能检测，预计陈化过的胶乳各项性能将均有所提高。 胶乳的凝聚 凝聚剂种类的影响 同一胶乳，分别以氯化铵一三乙胺、氯化镁一三乙胺、 4％硫酸铝钾进行凝 聚，发现最终产物性能有较大区别。 首先是门尼黏度，一价凝聚剂得到的胶料门尼黏度比三价凝聚剂低 10个门 尼单位，低了 22．2％，或讲三价凝聚剂所得胶料的门尼黏度高了 28．6％，这 表明加工流动性有较大区别。 其二是一价凝聚剂得到的胶料硫化速度快， 按扭矩每上升 1 格所需时间计算 [(T 90-0. 9-Ts2)十[(MaxdNm-MindNm^O. 9] , 3种凝聚剂最终胶料的时间分别 为5. 41S、6. 68S和11. 10S, —价凝聚剂的胶料硫化速度快1倍时间。 其三是机械性能，也是一价凝聚剂得到的胶料优于二价凝聚剂得到的胶料， 二价凝聚剂得到的胶料优于三价凝聚剂得到的胶料， 三价凝聚剂得到的胶料压缩 永久变形最大。从最大扭矩看出，一价凝聚剂得到的胶料交联密度最高， 其他依 次下降。 凝聚剂种类不同致使氟橡胶性能较大差别， 其实是由于一价所带电荷少，和 橡胶的结合力也小，易于通过洗涤使胶中残留量小，二价电解质次之，三价电解 质在胶中残留量最高，其结果：一是电解质固体在橡胶中相当于填料， 所以胶中 填料量大，门尼黏度也高，加工流动性也就差些；二是这类残留物无助于氟橡胶 的硫化，反而增加了橡胶分子链的间隙， 所以残留量高，影响硫化速度和交联密 度；三是这类无机残留物是完全塑性的， 无任何形变恢复力，其存在增加了氟橡 胶分子链形变空间，使橡胶形变时不是分子链的几个链段移动， 而是整个分子链 发生移动，使之弹性恢复差；四是这类无机残留物总带有结晶水， 增加了硫化键 高温水解的几率，因此，压缩永久变形也就大。 凝聚剂浓度的影响 同一胶乳分别以明矶凝聚剂的不同浓度凝聚，虽同样洗涤至洗涤液达到相同 的电导，但最终产物的性能却有较大差距。 低浓度电解质凝聚物门尼黏度低，加 工流动性好，硫化速度快，机械强度高，压缩永久变形低。 这显然是固体明矶凝聚剂在胶中的残留量大，因此其门尼黏度高了 6个单 位，高14. 6%,正硫化时间长2min32S,而扭矩还低了 1大格多，按上升1格 需要时间计算，硫化速度慢1倍多；拉伸强度也低，压缩永久变形也大了 21 %， 所有这些，说明电解质凝聚剂浓度高，在凝聚物中残留量也大，对橡胶性能的不 利影响也大；同时说明真正起凝聚核心的电解质因正负电荷相吸， 是难以用洗涤 方法去除的，电解质浓度高，被包裹在核心中的电解质也多，也就存在由此带来 的不利影响大。 复合凝聚剂和单一凝聚剂的影响 同一胶乳分别以5%明矶一 0. 13%三乙胺溶液和固体明矶凝聚，处理后的 胶料性能测试，得下表。 表一一不同明矶凝聚剂浓度对氟橡胶性能的影响 样品编号 样C2 样C3 凝聚剂浓度 5%明矶-0.13%三乙胺 固体明矶 凝聚洗涤情况 粒子较小 粒子较粗 ML(1+10)121°C 36 40 Ts2/(min ? s) 1. 20 2.05 T90/(min ? s) 2. 22 4.03 MaxdNm 10.27 8.93 Min dNm 0. 30 0.58 (T90^ 0.9-T s2)/(Mm-Mn) x 0.9 s/ 格 11. 89 17.37 老化前拉伸强度/ MPa 9. 3 9. 3 老化后拉伸强度/ MPa 9. 0 8.9 老化前伸长率/% 190 240 老化后伸长率/% 210 250 压缩永久变形/% 29 51 从上表看出，明矶一三乙胺凝聚比明矶单独凝聚物的门尼黏度低， 硫化速度 快、压缩永