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（能源化工行业）天意达化 工反应釜自动控制系统 天意达化工反应釜自动控制系统 苏州天意达化工有限 X 公司化工过程的反应釜，是整个生产流程中最关键的设备，目前装置 有壹套以反应釜内温度为主要控制对象的自动控制系统，在俩年多来的生产实践中发挥了很 好的作用。但对混合化工原料和反应剂的加入，仍完全局限于依赖人工控制。化工原料及反 应剂的加入速度，对整个物料反应过程初始期的升温特性曲线有着很密切的相关关系。当前 人工控制方式的不稳定性，已经成为生产中的壹个薄弱环节。 根据贵 X 公司提出对该装置在生产过程中的进壹步需求，结合我 X 公司多年积累自控系统的 控制经验，提供以下扩展原系统功能的技术方案，对该装置进行改造升级。 壹、总体控制思想 根据反应釜当前生产现场情况，反应釜的送料完全是人工控制，通过磁力泵从原料罐送到反 应釜的，由于产品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此单位时间内磁力泵输送的 原料重量是不同的变化的，反应釜的化学反应速度，在很大程度上取决于原料，以及氧化剂 和仍原剂的加入速度。当下只能由人工依据反应釜的温度和出口温度，初略判断反应釜内的 化学反应情况，控制阀门开度，这样就很难真正控制好化学反应速度，使产品质量的稳定性 和进壹步提高反应釜的生产能力都受到了制约。 经过仔细的系统分析，参照近代控制论原理，借鉴最新型的控制技术，本方案拟在原料罐磁 力泵的出口增加壹套电动调节阀，且在氧化剂、仍原剂的气动输送泵管路上，再分别各安装 电动调节阀。由 PLC 系统根据反应釜内的温度及出口温度，自动调节加料阀门的开度，同时 自动调节反应釜夹套冷却水回流阀门的开度，组成壹个智能化的多参数的自适应控制系统， 以达到进壹步综合控制好化学反应速度，最终优化整个反应过程的升温曲线的目的。 二、初步控制方案 对于设计用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操 作、以及优越的性价比，都是十分至关重要的。在原系统的基础上，仍以研华 P4 工业控制 微机为上位机，三菱 Q 系列 PLC 组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动 ——自动控制切换开关，必要的手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低到最小。对控 制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能。 自动控制系统硬件框图如下： 反应釜流程示意图如下（图中只画出 2 个反应釜）： 原料 氧化剂 还原剂 IPC 器 感 节 传 调 重 动 换 换 称 自 切 切 料 料 料 料 原 加 加 加 冷却水 冷却水 Q 系列 PLC 模块组 反应釜 反应釜 反应釜称重传感 器 回水自动调节 温度、压力和液位 冷却回水 冷却回水 三、控制过程说明 本控制系统仍以日本三菱 X 公司 Q 系列 PLC 可编程控制器为核心，上位机采用高性能的组 态软件，开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、 流量和温控曲线、报警和操作记录，以及完整的生产报表等管理功能，且嵌入反应釜智能化 自动控制模块。 考虑到由于实际装置的设备共有 4 个反应釜（现有 3 个，改造时将再增加 1 个），且列为 2 套相同的流程，每套流程公共用 1 组原料、氧化剂和仍原剂加料装置，故加料部分原料、氧 化剂和仍原剂加料电动调节阀门 2 组，共 6 个，在电动调节阀之后在装置且联的电控截止阀 2 组，共 12 个，完成在 2 个反应釜之间加料的切换。再配置冷却水回水调节阀门，每个反 应釜装置 1 个，共 4 个 DG65