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薄壁半圆件加工变形与对策 薄壁半圆环形结构的零件属断续加工，由于零件的刚性差，容易变形，加工较为困难。 为解决零件的变形问题，必须在工艺上采取一些措施。 一、薄壁半圆件加工中遇到的问题 图1所示为薄壁半圆件的零件。壁厚：直径二1 : 26,零件材料为45钢，调质处理， 精度要求较高。若单件加工，则比较困难。因为它不是一个整圆件，在车床上是断续切削， 定位夹紧也很困难，需要复杂的夹具。而采用两件一起车削，即加工一个整圆，然后再分开 的方法，可以解决断续车削及装夹的问题。根据这一方案，制定的工艺路线为：粗车整圆一 热处理（调质）一半精车整圆一铣（切开）一磨（剖分面）。按照这种路线加工零件时发现，合格 的整圆零件剖开分成两个薄壁半圆件后，在零件的两端口部向内缩，缩小量达 0.5?1mm如 图2所示。因而在装配时，零件必须经过修锉，但修锉后的零件不符合图样要求。 究其原因， 是零件变形所致。 温度已降低了，而中间部分还在冷却收缩, 温度已降低了，而中间部分还在冷却收缩, 图1薄壁半圆件 二、变形原因分析 产生这种误差的原因主要是零件的内应力所致。 而内应力是热处理和车削造成的。 在 热处理中，零件经加热，升温至 780C左右，再经快速冷却（水冷）和550?600E高温回火， 完成对零件的调质。由此可见，在调质过程中，热一冷一热一冷，零件受热膨胀，遇冷收缩。 若零件结构不规则、厚薄不一，则受到的冷热程度、热胀冷缩的程度及受热和冷却速度不一。 壁薄处热胀快，冷缩也快；壁厚处热胀慢，冷缩也慢。这种速度差，就会在零件的厚处与薄 处的过渡区域内形成相互作用的内应力。内应力在整圆零件内部是相互平衡的。当零件被切 开以后，内应力就要寻求新的平衡。这样，零件就会发生变形，而变形的大小，与其刚度有 关。刚度大则变形小。对于薄壁件变形就比较大。该零件由于其中间有一段厚壁，在热处理 冷却后，中间部分冷却速度慢，在其两端壁薄处， 则在两端壁薄处产生压应力，如图 3所示。 图4两半=rt 图4两半 =rt上 L t t—r 图2剖开件端图3薄壁筒受力 口向内收缩 状态 形误差的主要原因就是热处理产生的内应力 三、解决问题的办法 要想解决这个问题， 就要从消除内应力着手。 一种办法是将工件在热处理后进行时效 处理。另一种办法是先切开，再热处理，然后将两件点焊在一起加工。这两种办法，前一种 工艺路线不变，只是加一道时效工序，由于时效处理内应力不可能完全被消除，故只能减少 变形，但不能完全消除变形。后一种工艺路线要进行比较大的改变。但这种方法能更有效地 消除变形误差。现详述后一种办法。工艺路线改为：整圆粗车 （留有较多的余量）一铣（分开） T热处理T点焊（合并）T半精车T钳（分开）T磨。这种改动关键在于先切开，再热处理。这 样热处理时，工件可以充分变形。这是由于其形状是个半圆，而不是整圆，在这时内应力因 零件已变形而会减少很多。而且，在后续加工时，只是将其余量去除，本身结构不作大的变 动（不像原来整圆切开 ） ，故其内应力的平衡也不会被打破，不会再因内应力而引起变形。热 处理后，再将两件在自由状态下点焊在一起 （合成一个圆 ），如图 4 所示。在点焊后，焊接点 处会有焊接应力。由于焊后都是收缩，故在焊点处存在有拉应力。而零件的两端薄壁部分还 会存在一定的压应力，两者可以抵消一些，从而使焊接应力对零件不会有什么影响。焊好的 零件经车削加工后， 焊接处仅剩很少一点焊缝， 零件用手一掰， 即可分开， 再将剖分面磨光， 便可得到完全合格 （ 开口处基本无变形 ） 的零件。如果要更精细些，则可在点焊后再加一道时 效工序，效果会更好。即：粗车整圆一铣T热处理一点焊一时效一半精车一钳一磨。 综上所述，对于该零件，在工艺上主要采用了两件合一和先分开后热处理的办法，解 决了加工问题和变形问题。因此，解决薄壁件、半圆件的加工问题，需根据不同情况加以分 析，都会找到一条合适的工艺路线的。当然，本文所介绍的工艺路线比较复杂一些，如果零 件要求不高，就不妨采用时效工序，可以经济一些。