8第八章泡沫塑料成型工艺 .pptx

第八章 泡沫塑料成型;8.1 概述;8.1 概述;1、概述;8.1 概述;8.1 概述;8.2 泡沫塑料的成型原理 ; 将气体溶解在液态聚合物中或将聚合物加热到熔融态同时产生气体并形成饱和溶液；当体系中的气体超过其溶解度时，气体就逸出形成无数的微小气泡（称为泡核），泡核增长而形成气泡。气泡稳定后保留在塑料，就形成了泡沫塑料。这种泡沫塑料又称为气发性泡沫塑料。 气发性泡沫塑料中气泡的形成过程可分为三个阶段：气泡核的形成、气泡的增长和气泡的稳定。 ; 把发泡剂（或气体）加入到熔融塑料或液体混合物中，经过一段时间就会形成气-液溶液，随着气体量的增加，溶液呈饱和状态进而进入超饱和状态，这时，气体就会从溶液中逸出形成小气泡，这种小气泡称为气泡核。气-液溶液中形成气泡核的过程称为成核。; ; 在泡沫形成过程中，由于气泡的不断生成和增长，形???了无数的气泡，使得泡沫体系的体积和表面积增大，气泡壁的厚度变薄，致使泡沫体系不稳定。要生产泡沫塑料，就必须使气泡稳定在树脂中。;发泡方法;物理发泡法;8.2 泡沫塑料的成型原理 ;化学发泡方法 ; 发泡气体由加入的热分解型发泡剂受热分解而产生的这种发泡剂称为化学发泡剂。化学发泡剂分为有机发泡剂和无机发泡剂。 无机发泡剂主要是碱金属的碳酸盐和碳酸氢盐类。如碳酸铵和碳酸氢钠等。无机发泡剂具有价廉和不会降低塑料的耐热性的优点。但与塑料的相容性不好。 有机发泡剂主要是偶氮类、酰肼类或胺类的有机物。这类有机物受热分解，产生大量的气体。;8.2 泡沫塑料的成型原理 ;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;EPS发泡过程;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;加热使珠状物膨胀到一定程度,以便模塑时制品密度获得更大降低,并减小制品内部的密度梯度。经预发泡的物料仍为颗粒状,但其体积比原来大数十倍,通称作预胀物。制造密度0.1g/cm3以上的泡沫制品时,可用珠状物直接模塑,而不必经过预发泡与熟化两阶段。;预发泡有间歇与连续两种方法。加热设备为红外线灯、水浴或蒸汽加热器。实际在工业上,大多采用连续法,其主要设备是连续蒸汽预发泡机。;经预发泡的粒料,需要贮存一段时间,吸收空气进行熟化,以防止成型后收缩。熟化通常在大型料仓或开口容器中进行。熟化温度22-26℃,熟化时间根据容重要求、珠粒形状及空气条件而定,一般为8-10h。;常用方法是蒸汽加热模压法与挤出法。 按加热方式又分为蒸缸发泡与液压机直接蒸汽发泡两种。;;在低于玻璃化温度下,发泡剂向外逸出,珠粒不胀大。温度增高,聚合物转变至高弹态,发泡速度与发泡倍率增大。这是由于发泡剂汽化,形成泡孔,水蒸汽渗入泡孔,孔内压力增高,孔壁层对拉伸的阻力减小所致。在更高温度下,聚合物的高弹形变份量减小而粘流(塑料)形变份量增大,孔壁强度下降,在发泡程度不大时即破裂,已膨胀的泡孔又出现回缩,因此发泡倍率必然很小。实践证明,EPS树脂的最佳发泡温度为104-109℃。;　在恒定温度下,发泡倍率随时间增长而增大,达到最大值后,又随时间延长而减小。在较高温度下,最大发泡倍率随时间增长减小的趋势更为急剧,原因是孔壁中细裂纹很快发展成粗裂纹,孔内压力迅速下降,使泡孔很快收缩。由此可见,高温发泡时,控制最大发泡倍率很困难,若通水冷却时间稍微不当,泡孔即发生瘪塌。所以发泡与冷却时间随温度而定。;PS树脂分子量越大,其拉伸取向能力、取向后强度、玻璃化温度与粘流温度皆越高,因此可通过提高发泡温度,以获得更大发泡倍率。用分子量分布窄(Mw/Mn2)的PS树脂,发泡温度范围宽,发泡倍率大,泡孔强度高,孔壁极限厚度小,且制品质地均匀,断裂拉伸强度与相对伸长率皆高。;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ; 按其配方和成型方法不同可制成为软质和硬质两种。软质泡沫塑料在配制时加入较多的增塑剂，成型后具有一定的柔软性。而硬质聚氯乙烯泡沫塑料在配制时加入溶剂将树脂溶解，成型过程中溶剂受热挥发而成为质地坚硬的泡沫制品。 ;8.3 几种典型泡沫塑料的成型工艺 ;　　生产工艺　发泡凉鞋生产工艺路线采用注塑成型，主要操作说明如下。 （1）配制发泡鞋料　采用捏合机进行混料捏合，先将树脂倒入捏合机内，然后依次加入稳定剂，填充剂、发泡剂、着色剂等助剂的浆液，最后加入增塑剂，开动捏合机冷搅10min后开始通蒸汽捏合，蒸汽压力0.295MPa，捏合时间约40min，此时料温约100℃～110℃，停止给汽，继续搅拌10min，待料充分冷却