制程检验管理办法及制程管制流程图.docxVIP

制程检验管理办法及制程管制流程图 1、目的： 为了使产品品质在实现过程中能有效地得到保证，为了在低投入，低损耗的基础上得到最大产出,特制定此办法。 2、范围： 适用于本公司生产的部件、半成品、成品的检测与实验控制以及对制程的全程管控。 3、职责： 3.1品管部：IPQC负责制程全面品质管理, 检测状态的标识，协助生产各车间处理各种不合格品与来料。 3.2 技术部：负责提供相应的最新技术资料（如 B.O.M表、技术图纸、包装要求、测试规程及样品等），测试所需夹、治具，并配合生产部改良制程，制定返工流程（针对设计品质问题）。 3.3 生产各车间：负责产品的实现及实现过程中对产品的自检，互检，全检，主导制程中不良现象及不良品之处理，改善；成品的报检及合格产品的入库。 3.4 采购部：负责反馈制程中发现不良来料之信息与相应供应商，并主导不良物资之处理。 3.5 销售部：负责提供客户订单，客户特殊要求，提供经客户确认的样板。 4、名词定义： 5.1 IPQC——In Process Quality Control 制程品质控制。 5.2 6S——整理, 整顿, 清扫, 清洁, 素养，安全 5、工作程序： 5.1 制程控制流程见后页所示。 5.2生产各车间按生产部制定的生产计划排线、调机或换班次生产时，应先作1PC至3PCS产品(注塑车间将机器调试好后前3模生产件)进行首件确认： A: 装配车间、电子车间等: 其首件应由员工自检、生产组长或以上人员检测合格后再连同《首件确认单》交由IPQC进行确认，如IPQC不在现场需电话知会； B : 注塑车间: 在带班人员将机台调试后注塑几模，并对其物资、重量与外观检查，合格后连同《首件确认单》交由IPQC进行确认，如IPQC不在现场需电话知会。 IPQC将确认结果立即反馈给相应组长或以上人员，并将《首件确认单》交与品管经理审核。若合格，IPQC人员将首件标识并置于产线固定放置首件位置，生产部可批量生产；若首件确认不合格: b1. 若是一般问题（如员工操作及物资使用不合格）则由IPQC知会生产组长立即改善并进行生产; b2. 若是设计等重大问题，则IPQC人员应及时通知品管经理及生产经理作出停线或换产决定，并由品管部发出《品质异常矫正单》于责任部门，由责任部门进行分析、整改后再重新排线生产，并需按以上要求重新进行首件制作与确认，待确认合格后方能大批量生产； 5.2.1 新产品首件由品管部、技术部及销售部共同确认，确认合格后方能大批量生产。保留1PC技术部签字成品样作为工程样板，生产部应在首次生产新产品时多备一套物资。（贵重部件可不用）； 5.2.2 首样确认时机： 每一生产任务单生产前或过程发生改变时各车间均需作首件确认。 5.2.3首样确认内容：依据客户要求、检验指导及行业、国家、国际、安规标准进行如下内容检测：a、外观；b、物资（关键零部件需核对其一致性）；c、生产工艺；d、结构尺寸；e、功能；f、性能；g、实配h、包装；i、相关可靠性及寿命测试（若需要）等。 5.3 在批量生产中： 5.3.1作业员根据相应作业指导书，认真作好“三检”（工位间的互检、本工位的自检、外观与功能、性能位的全检）工作，并由全检人员填写好相应的“质控点检验记录表”，经车间主管审核后当日下班时交由品管部检验人员统计作出对应的“全检质量月统计表”，以便评估每月生产质量状况和提供制程改善之意见。 5.3.2 IPQC按1次/2小时的频率，根据各种相关资料、检验标准对所管控的生产线各工位进行巡回点检[包括物资是否正确、良好，作业指导书是否正确、完整，员工操作动作是否规范，产品放置是否合理，产线是否混乱（6S），工艺或测试参数是否正确等等]，对产品每工位(或每机台)每次点检数不可少于10Pcs, 并记录于相应《制程巡检记录表》中, 若单工序点检0%不良率≤10%,此时IPQC须加抽至少10PCS未发现其它不良，由产线直接改善,若仍发现不良或第一次抽检不良率＞10%，则生产相应部门必须立即对此段时间内生产之产品进行隔离， IPQC贴上红色不良标签，由生产相应车间全数检查（返工）。 5.3.3 在点检及抽检中发现之不良问题比较严重时IPQC可以发出《品质异常矫正单》经品管和生产经理签字确认后于责任部门，由其分析原因并提出改善措施，由IPQC跟踪改善效果。若问题重大（影响功能、性能或装配）时，IPQC可向品质经理口头请示并知会生产部经理建议停线或换产，待问题处理后方可开线或开机生产。 5.3.4 末件检查：注塑在生产完成时，其调机人员与IPQC需对最后2模全部产品进行检查，并由IPQC将检查结果记录于相应巡检报表中，若合格，模具可保养后入库放置，若不合格，则按《工模具管理规定》及“不合格品管理办法”规定处理。 5