塑性仿真缺陷预测.ppt

3 ）动态接触边界的处理 ? 金属塑性成形过程为非稳态的大变形成 形过程。在有限元模拟过程中，变形体 的形状不断变化，它与模具的接触状态 也不断变化，形成了工件、模具间的动 态接触表面。因此在有限元模拟中每一 加载步收敛后，对这些节点的边界条件 均需进行相应的修改，即进行动态边界 条件处理。 第 3 章 塑性仿真缺陷预测 北大出版社配套电子课件 【本章学习目标】 ? ★ 了解塑性成形仿真的常见缺陷预测； ? ★ 了解金属的断裂准则及断裂仿真的预 测； ? ★ 了解 DEFORM-3D 软件的缺陷预测； ? ★ 了解利用 DEFORM-3D 软件预测塑性 成形工艺中如何提高准确度。 【本章教学要点】 知识要点 能力要求 相关知识 塑性成形仿真的常见 缺陷预测 了解塑性成形仿真的 常见缺陷预测 塑性成形中的组织变 化、失稳现象、 起皱及破裂 金属的断裂准则及断 裂仿真 了解常见的断裂准则 及测定方法 断裂产生的基本理论 DEFORM-3D 软件的缺 陷预测 了解 DEFORM-3D 分 析中的缺陷及预 测 折叠、充不满、排气 问题及断裂的表 现形式 提高塑性成形数值仿 真的精度 了解塑性成形仿真中 的有限元基本特 点，结合仿真工 序，掌握影响仿 真精度的基本因 素 材料的准确描述，网 格的划分，摩擦 的取值 导入案例 ? 金属成形缺陷的预测研究是预防缺陷、 提高质量和控制成形的关键所在。 ? 成形缺陷的发生直接影响生产和产品质 量，能够预见这些缺陷的发生，具有重 要意义。 扣钉分析和实验对比 塑性仿真缺陷预测 ? （ 1 ）成形过程的组织变化 ? 塑性成形过程中材料组织性能的变化在 金属塑性成形过程中，伴随着材料组织 性能和微结构的变化，例如变形诱导织 构和损伤的演化，热加工过程中的相变 与再结晶等等。一方面，材料的组织性 能对材料的成形性能有很大的影响，在 分析时要加以考虑。 ? 由织构引起的塑性各向异性目前通常是 采用宏观的现象学模型，如 Hill 提出的两 种各向异性屈服准则加以考虑。织构演 化可以利用晶体塑性理论进行分析，但 目前对于织构演化的预测主要还是定性 的。 ? 材料热加工中的相变与再结晶要与变形 分析与热分析结合进行。具体材料在一 定的温度和应力条件下相变转化规律和 晶粒长大规律以及各相力学性能与温度 的关系都要通过实验测定。在这种分析 中，要考虑变形、传热和组织转变三者 的相互影响。 ? 2 ．成形过程的稳定性 ? 一般说来，在弹塑性变形起始阶段，变形模式 是唯一的，即解是唯一的，也是稳定的。随着 变形的进行，载荷的增加，新的变形模式成为 可能，解失去唯一性。 ? 受压失稳一般表现为由压缩变形模式转变为弯 曲变形模式，如压杆失稳，板料成形中的起皱。 受拉失稳一般表现为由均匀变形模式转变为局 部化的变形模式，最终变形集中于某一局部而 发展成破裂，如圆棒或板料试件的拉伸断裂， 板料成形中的破裂。 3 起皱和折叠的预测 ? 板材冲压成形过程十分复杂，成形中工 件的起皱有一个产生和发展的过程。有 的皱纹可以在加工中压平消失，回弹过 程中也可能出现皱纹。另外，如果皱纹 只发生在要切除的部分，则对零件没有 影响。因此，对于板材成形过程的起皱 分析通常是采用有限元模拟等数值方法 来追踪起皱的整个发展过程。 破裂分析 ? (l ）破裂的理论分析方法 ? ①损伤理论 ? 采用损伤力学方法，分析变形中空洞的 萌生、长大和连接，最后导致宏观断裂 的过程。这种研究应该与微观分析相结 合。 ? ②塑性变形局部化理论 ? 无论何种材料（单晶体、多单体或非晶体材 料），其延性都受到应变局部化（应变集中） 的限制，这说明采用连续介质力学方法研究变 形局部化问题是适宜的。当然，材料的微观组 织的不均匀性以及结构本身的初始缺陷等，对 于触发变形的局部化有重要的影响。即变形局 部化迟早是要发生的，但何时发生则受材料和 结构的不均匀性的影响。 （ 2 ）金属可成形性的经验准则 ? （ 1 ）塑性功准则 ? （ 2 ）临界拉伸塑性功准则 （ Latham 准则） ? （ 3 ） osakada 等人提出的半 经验准则 3 ）板材的可成形性 ? 在板材成形中，可成形性一般是由变形 的稳定性决定的。即出现变形局部化或 起皱即标志着产生缺陷。对于成形极限 曲线，理论上也提出了一些根据材料参 数进行预测的方法。 (4) 体积成形中的可成形性 ? ①体积成形中破裂的分类 ? 体积成形中的破裂可分为如下三类： a 自 由表面