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{生产制度表格}聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程  ZBY22009-1988 聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程 自1988-10-1起执行 1主题内容 本标准规定了聚氯乙烯塑料生产防尘防毒的要求。 2技术要求 2.1厂房设计 2.1.1厂址选择 2.1.1不宜在居住区内新建、改建、扩建聚氯乙烯塑料生产厂。 2.1.1.2厂址应符合地面干燥、地下水位低、便于排水通风和采光等卫生要求。 2.1.1.3厂址应位于居住区的河流的下游。 2.1.1.4厂址须位于居住区的主导风向的下风侧。 注：主导风向应采用多年平均非采暖季节的风向。 2.1.1.5产生毒害的车间，仓库等与居住区之间应有卫生防护距离。卫生防护距 离的宽度应由建设主管部门商同省、市自治区卫生、劳动、环境保护主管部门根据具 体情况确定。 在特殊情况下必须位于居住区的上风侧时，或产生尘毒特别严重时，应加宽卫生 防护距离。 2.2厂区内厂房位置 2.2.1原料筛选车间与配料车间应布置在厂区主导的风向的下风侧，与非粉尘作业 区之间应采取隔离措施。 2.2.2原料筛选与配料车间的设置应尽量与原料仓库靠近，原料仓库的设置应方便 原料的运输和装卸。 2.2.3原料筛选、配料和生产车间在保证工艺要求的条件下尽量靠近。 2.2.4生产多种聚氯乙烯塑料产品，应尽量集中设置点原料筛选、配料和研桨车间。 2.3厂房建筑型式 2.3.1大中型生产厂原料筛选和配料车间的厂房宜采用能满足竖向工艺布置的多层 或局部多层建筑结构。 2.3.2厂房建筑的主体应采用钢筋混凝土结构。 2.3.3多层或局部多层结构的厂房各层之间应有消除尘毒窜流的隔离措施。 2.3.3.1层间不应做格栅地面。 2.3.3.2楼梯间应设在特定位置或予以封闭，各楼层内的所有门洞宜朝向楼梯间。 并应安装可自动关闭的弹簧门。 2.3.3.3不宜设置简易钢梯，若需设置时其位置应选择在离粉尘作业较远的部位。 2.3.3.4供各种设备、溜槽、管道穿过的层间楼板和隔墙上的所有工艺孔洞应尽 量能做得最小或采取相应的封闭措施。 2.3.4配料或生产车间的厂房应具有适当的操作空间。 2.3.4.1每个工人所占车间的面积不得小于4m^2。 2.3.4.2单层厂房高度一般不得低于6m。 2.3.4.3设备最高部分与屋顶板间的距离不得小于2m。 2.3.5原料筛选和配料车间的地面应平整易于清扫，并有适当的坡度和地面漏水口。 2.3.6车间的内墙、门窗、天花板等内表面应平整便于清扫。 2.3.7车间的开启式窗应设在迎风面的墙上。窗子下沿距地面1.5m~1.8m。 3原料的准备与输送 3.1聚氯乙烯树脂的筛选与输送 3.1.1进厂的树脂中游离氯乙烯含量不得超过10PPM。 3.1.2运输树脂应采取机械化、自动化、减少转运点和缩短运输线路。 3.1.3拆包、倒包作业应尽可能实现机械化，倒料口应设倒料柜和吸尘装置。 3.1.4散装树脂较远距离运输时，应尽量采用可自动卸料的密闭料罐或其它专用运 输设备进行运输。 3.1.5在使用非密闭的运输工具时，设备转运点应采用隔流档板等措施，使粉料落 层高度控制在0.5m以内。 3.1.6树脂应采用密闭振荡筛选机进行筛选并以负压送料为宜。 3.1.7树脂的输送宜采用密闭性好，且装有除尘器的气力输送系统。 3.1.8树脂应采用密闭式计量方法计量。 3.2粉状助剂的输送和研浆 3.2.1粉状助剂应密闭输送。 3.2.2稳定剂、填充剂、发泡剂、染料、颜料、活性剂及其它加工助剂等粉状助剂 的拆包、倒包应在密闭条件下进行，并设有吸尘或排风换气装置。 3.2.3粉状助剂配料和研浆应采用密闭计量方法计量并实行机械搅拌和自动上料。 3.2.4稳定剂浆料应密闭计量并采用管道输送。 3.3液体助剂的储存与输送 3.3.1桶装或罐装液体助剂要求包装桶罐必须具有良好的密封性和强度。 3.3.2年生产能力一千吨以上(含千吨)的生产厂，必须设置增塑剂储罐高位槽， 其罐、槽要求密封性好、强度高，出料口有锁紧装置。 3.3.3液体助剂应密闭计量并采用管道输送。 4配料与捏合 4.1设计产品配方时，应尽量不用或少用有毒和产尘大的原料，如采用无毒或低毒 增塑剂和液状、浆状、粒状、酥状稳定剂等。 4.2配料车间的全部生产过程应实现机械化、连续化、密闭化和自动化，工人操作 室应与尘毒作业区隔离。 4.3配制母料要在装有除尘设施的条件下进行，操作区应有隔离措施。 4.4原料；应采用管道密闭式自动投料装置或机械手投料。 4.5低速捏合机，高速捏合机都严禁敞开作业。 4.6捏合机加料口、卸料口必须设有吸尘装置，应尽量减少物料转运的落差高度， 使用溜槽时其水平倾斜角度应为5°~15°。 4.7设备布置应符合竖向作业或水平作业流水线的要求，减少物料的中转环节和缩 短输送